Cómo preparar pedidos de forma eficaz (tutorial práctico 6 pasos)

Cómo preparar pedidos de forma eficaz (tutorial práctico 6 pasos)

¡Bienvenido al tutorial de preparación de pedidos en un almacén en 6 pasos!

En este tutorial, aprenderás los pasos básicos para preparar pedidos en un almacén de manera eficiente y efectiva.

La preparación de pedidos es una actividad esencial en cualquier tipo de almacén, desde la empresa más grande a la más pequeña el picking o preparación de pedidos es la operación que más recursos consume y más importancia tiene, desde el punto de vista de la productividad, distribución y satisfacción del cliente, vamos a poner en marcha un tutorial en 6 pasos, básico para cualquier nivel y empresa ¡Adelante!

Cómo prepara pedidos de forma eficaz. Vamos a repasar 6 pasos básicos que siempre debes recordar.

Paso 1: Revisar la orden de pedido

Antes de comenzar a preparar el pedido, asegúrate de revisar detalladamente la orden de pedido.

Asegúrate de tener toda la información y datos correctos, cantidades, referencias, cliente, tiempos, peticiones especiales, etc.

Además, asegúrate de que tengas todos los materiales necesarios para realizar la recogida de los productos, tales como carretilla, carro de picking, pistola lectora, etc. y para embalar el pedido, como cajas, cinta adhesiva, etiquetas y relleno para proteger los productos durante el transporte.

Paso 2: Localiza los productos en el almacén

Una vez que hayas revisado la orden de pedido, comienza a buscar los productos en el almacén.

Asegúrate de tener una lista de los productos que necesitas y una idea clara de dónde se encuentran en el almacén (ubicación). Si no estás seguro de dónde se encuentra un producto en particular, pregúntale a un colega o utiliza un sistema de etiquetado para ayudarte a ubicar los productos de manera más rápida, o mejor, un software tipo SGA.

Paso 3: Verifica los productos

Una vez que hayas encontrado los productos, verifica que la cantidad y la calidad de los productos sean correctas.

Si detectas algún producto dañado, asegúrate de retirarlo de la orden de pedido y reemplazarlo por uno en buen estado. Si no tienes un producto en el almacén, comunica la situación al departamento de compras para que puedan realizar un pedido adicional y comunícalo al cliente.

Paso 4: Embala los productos

Una vez que hayas verificado que los productos son correctos, procede a embalarlos de manera segura y eficiente.

Coloca los productos en la caja de manera ordenada, de forma que estén protegidos y no se muevan durante el transporte.

Utiliza relleno para proteger los productos adicionales durante el transporte.

Finalmente, asegura la caja con precinto y coloca una etiqueta clara en la parte exterior que indique el nombre del destinatario, la dirección y cualquier otra información relevante.

Paso 5: Verifica el pedido completo

Antes de enviar el pedido, asegúrate de que todos los productos estén correctamente empacados y que se haya agregado cualquier documento adicional necesario, como una factura, albarán o un recibo.

Verifica que se haya completado la orden de pedido en su totalidad y que no falte ningún producto o documento.

Paso 6: Envía el pedido

Una vez que hayas verificado todo, estás listo para enviar el pedido.

Coloca el paquete en la zona de envío designada y asegúrate de que llegue al transportista adecuado en el momento correcto.

¡Felicidades!

Has completado tu primer pedido en un almacén.

Recuerda siempre verificar cada paso para asegurarte de que el pedido esté completo y correctamente empacado antes de enviarlo.

Aprende de tus errores y mejora el proceso, controla las incidencias y el stock de productos, controla el transporte y trabaja en equipo para lograr un buen sistema y la satisfacción de los clientes.

Si necesitas ayuda para mejorar tu proceso de preparación, mándame un mensaje y estaré encantado de colaborar con tu empresa y mejorar tu almacén.

Jose Carlos Gisbert

Consultor y formador en el área logística

Autor y experto en logística e ecommerce

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La gestión de equipos en el almacén y la logística

La gestión de equipos en el almacén y la logística

Gestión de equipos en el almacén y personal de logística, las claves

La gestión de equipos en el almacén de por sí ya es complicada y si a eso le añadimos las necesidades operativas de los entornos logísticos, la tarea de formar un equipo competitivo y productivo se convierte en todo un reto.

En este post vamos a ver cómo se gestiona un equipo en entornos logísticos, junto con los diferentes determinantes o claves que nos ayudarán a estructurar un entorno de trabajo competitivo y a la vez cómodo para los integrantes del equipo.

En primer lugar, tenemos que decir algo que parece obvio pero que es uno de los principales motivos por los que un equipo no funciona, la motivación.

Podemos llevar a cabo cambios en la estructura del equipo del almacén, podemos intentar implantar sistemas o metodologías de gestión de equipos o de productividad, podemos idear multitud de planes y sistemas para que todo funcione mejor, pero si el equipo no está motivado, no tenemos nada.

Para que un equipo obtenga la motivación suficiente que haga que tire del carro todos los días necesitamos una estructura u organización en la que el equipo puedo trabajar de manera automática, competitiva y siendo consciente de que existe una manera concreta de trabajar, para ello es importante que analicemos las siguientes claves:

Organización del trabajo

La primera regla fundamental para que un equipo funcione: organización

La estructura organizativa del trabajo es la clave, cada integrante del equipo debe conocer cuál es su rol dentro de la organización y saber perfectamente cómo llevar a cabo su trabajo, un equipo que no tiene una estructura o una organización de trabajo es como un conjunto de pollos sin cabeza que dan vueltas por el almacén sin lograr ningún objetivo.

En primer lugar, debemos tener claro cuál es el organigrama del departamento y qué posición ocupa cada integrante del equipo en este organigrama, veamos un organigrama tipo de cualquier almacén.

Logística, almacén, formación, gestión de equipos
Organigrama básico de un almacén. Fuente: EP

Con este con organigrama determinaremos ante quién se responde cada cual ante la resolución de los problemas que puedan surgir, parece obvio, pero en muchas ocasiones la falta de estructura y liderazgo impide que los integrantes del equipo sepan realmente a quien dirigirse y en consecuencia trabajen bajo su propio criterio que nunca será el mismo que persigue la empresa, siempre es bueno tener una referencia.

La organización del trabajo también tiene que ver con la gestión de las diferentes tareas que se deben ejecutar de manera ordenada junto con los permisos o turnos a los que tienen acceso los trabajadores.

La gestión de los Recursos Humanos en este aspecto tiene que ser equitativa, respetuosa con la ley y alineada con los objetivos de la empresa, por lo tanto, las personas que trabajen en un almacén deben conocer la estructura jerárquica del equipo, el trabajo de cada uno, cómo está este trabajo organizado y cuál es el sistema de trabajo de la empresa, es decir, sus costumbres, protocolos, sistemas de trabajo, tareas diarias, etc.

Objetivos

Sin objetivos no se puede llegar a ningún lado y menos en el estresante mundo de la logística.

Los objetivos guían al equipo hacia una meta determinada, es necesario tener un objetivo sobre el que trabajar de la misma manera que es necesario que exista una recompensa por la consecución de ese objetivo.

Uno de los principales problemas a los que se enfrentan los trabajadores del sector logístico tiene que ver con las remuneración económica, el trabajo tiene que estar pagado en su justa medida y los incentivos tienen que responder a la consecución de los logros, cuando mayores sean estos, mayores serán los incentivos, pero no solo estamos hablando de dinero, existen muchas maneras de fijar objetivos y que la consecución de estos tenga como recompensa la felicitación por parte de la empresa u otras recompensas que no tienen que ser estrictamente económicas.

Es necesario fijar unos objetivos posibles de alcanzar y que estén alineados con los objetivos globales de la empresa y al margen de esto unos objetivos propios del trabajo que se desarrolla, la organización del almacén junto con los objetivos será el sistema de trabajo que todos los días se tiene que completar y que con la motivación adecuada y un liderazgo correcto construirán un equipo competitivo.

Liderazgo y motivación

El liderazgo siempre va acompañado de la motivación

Un líder no solo tiene que ser bueno organizando y gestionando el trabajo, también tiene que ser bueno o muy bueno logrando que el equipo esté motivado, tenga coherencia y los integrantes del equipo tengan un sentimiento de pertenencia, un equipo motivado es un equipo feliz de trabajar en la empresa, con los compañeros adecuados y con el líder.

Existen muchos tipos de líderes, pero solo existe un objetivo, lograr que el equipo trabaje en la misma dirección y consiga los objetivos marcados por la empresa.

El liderazgo sobre la gestión de equipos en el almacén se basa en lograr la coordinación y cohesión de grupo, de manera que todo el mundo trabaje en una misma dirección y con un mismo objetivo, la comunicación es fundamental para que exista una cohesión y salgan a la luz los posibles conflictos que se generan sí o sí en cualquier gestión de equipos, el líder tiene la obligación de conocer y solucionar los conflictos, procurar que el equipo trabaje de manera unida y de localizar aquellos elementos que puedan distorsionar el trabajo.

Comunicación

La comunicación bien entendida tiene siempre un camino de ida y vuelta

Si es solo la empresa o el jefe el que emite un mensaje, no nos equivoquemos, no es comunicación.

La comunicación debe fluir entre las dos partes, la empresa se comunica con los responsables para transmitirles sus objetivos y retos discutiendo la mejor manera de completarlos, los responsables se comunican y debaten con los operarios los objetivos y siempre, ante la duda, prevalece el criterio de la empresa, esto es algo que todo el mundo debe asumir, que se debatan los temas con todos los integrantes del equipo no significa que se les esté pidiendo que discutan los objetivos de la empresas, lo que se les pide es que comprendan los objetivos y debatan cómo llevarlos a cabo de la manera más eficiente para la empresa.

Existen diferentes formas para que los empleados se comuniquen con la empresa ya sea a través de los responsables de cada departamento o mediante otras fórmulas cómo buzones de sugerencias, reuniones generales, actividades fuera de la empresa, concursos de sugerencias, entrevistas personales, actividades de mejora continua, etc.

La empresa debe de entender que la comunicación con sus empleados y el conocimiento que estos pueden aportar a los procesos es simplemente importantísima.

La empresa puede hacer dos cosas, contar con sus empleados y formar un equipo de trabajo competitivo o decirles que hagan lo que tengan que hacer sin discutir, un estilo de liderazgo basado en la no comunicación, yo ordeno lo que tú tienes que hacer y tú lo haces sin rechistar, no creo que sea muy buena idea verdad.

Las formas de comunicación

La comunicación dentro de una empresa puede tener diferentes formas:

  • Comunicación verbal: a través de órdenes, reuniones, etc.
  •  Comunicación escrita: con la que se pueden diseñar sistemas para que el equipo del almacén pueda conocer los diferentes protocolos de actuación, normas de seguridad, protocolos en caso de incidencias o diferentes maneras de hacer las cosas.
  • Comunicación visual: a través de diferentes sistemas o símbolos que indiquen diferentes aspectos dentro de los procesos de trabajo, como señales de peligro, cartelería relacionada con los protocolos de trabajo, carteles informativos, paneles de anuncios, paneles Kanban, etc.

Formación

La formación da alas y herramientas a las personas y equipos

Es importante que cada miembro del equipo sepa exactamente lo que tiene que hacer y también sepa solucionar cualquier problema que pueda surgir y para ello tiene que entender o comprender lo que está haciendo y para qué sirve su trabajo, si no queremos robots, si lo que queremos son personas haciendo su trabajo de manera correcta y solucionando los problemas, que en la logística son muy numerosos y diarios, necesitamos formar de manera adecuada a cualquier persona del equipo.

Todas las personas que trabajan en logística deben estar formadas y conocer el cómo y el porqué de todos los procesos logísticos, de cuál es el sentido de su trabajo, de la repercusión y conexiones que tiene y de la manera de solucionar problemas de manera eficaz, esto solo lo da la formación.


Un equipo formado, motivado, con un sistema de trabajo y un buen líder es un equipo invencible que se enfrentará a cualquier problema logístico en el almacén en producción o donde sea y sacará su trabajo adelante sin problemas.

Pero formar un equipo competitivo no es tarea fácil ni rápida, debemos encontrar a las personas adecuadas, que sean compatibles, que sean capaces de completar objetivos y buscarles un buen líder y motivación.

Quizás pienses que no es necesario tomarse tantas molestias para llevar un almacén, pero si piensas lo contario y crees que trabajar sobre un equipo motivado y competitivo es una prioridad y merece la pena, tus clientes te lo agradecerán, no se lo digas a nadie… un equipo competitivo aporta tanto o más valor a tu producto que cualquier otro atributo y supone una ventaja competitiva en toda regla.

Jose Carlos Gisbert

Consultor y formador en el área logística

Autor y experto en logística e ecommerce

El proceso del picking paso a paso

El proceso del picking paso a paso

La preparación de pedidos paso a paso

Vamos a describir cómo se planifica y ejecuta el proceso de preparación de pedidos, qué medios se pueden utilizar y cómo mejora la tecnología el picking.

Desde el punto de vista operativo el picking supone:

1
Alrededor del 70% de tiempo de trabajo en los almacenes.

2
Una media de 4 empleados trabajando exclusivamente (almacén medio en pequeñas empresas).

3
Cerca de un 75% de los errores que se producen en un almacén.

Desde el punto de vista del proceso, el picking supone el proceso más costoso en ejecución y más relevante a la hora de formalizar KPIs de desempeño tanto ante el cliente como en la propia explotación de la empresa.
Es obvio que si estamos ante un proceso tan relevante, este debe planificarse y ejecutarse de manera estructurada y con los recursos adecuados.

Veamos una descripción funcional de un proceso de picking convencional y sus posibilidades de mejora.

Fases del proceso del picking

De manera general se puede dividir la preparación de pedidos en 4 fases (Ilustración 1).

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Fase 1: Planificación y ordenes

En esta fase se pueden distinguir, por un lado la planificación y por otro las ordenes de pedido a preparar.
La planificación, que será un concepto fijo de cómo hacer el picking o con un protocolo de trabajo que requiere una organización previa y que nos va a servir para determinar cómo se realizará el proceso, de que parte se ocupa cada quien y de las directrices de comprobación, calidad y registro que serán necesarias para garantizar un picking fiable.

Por otro lado, en la 1ª fase y ya a nivel operativo, la recepción de la orden de pedido o orden de picking iniciará el proceso de preparación, que antes habremos planificado.
Una orden de picking consiste en un documento interno donde se refleja el pedido de un cliente que tenemos que preparar y que debería informar al preparador de conceptos como:

  • Tipo o referencia del articulo (nombre, número, fotografía o ilustración, etc.)
  • Ubicación exacta del articulo en el almacén (pasillo, estantería, nivel, posición, boca, cajón, portal, etc.).
  • Numero de unidades a extraer.
  • Referencia o número de pedido.
  • Datos relativos a la preparación, observaciones, etc.
  • Datos relativos al transporte o expedición.

También señalaremos que la orden se puede completar con conceptos como:

  • Número de artículos en existencia (en cada posición), de esta manera facilitamos un inventario continuo.
  • Apartado de verificación de calidad o conformidad.
  • Apartado de identificación del operario.

En función de la organización de cada almacén o de la cantidad y frecuencia en la salida de pedidos o del número de artículos en el pedido, se pueden expedir ordenes de picking para un solo pedido o para varios y pueden ser completados por un operario o varios.

En este sentido y como mejora, introduciremos el uso del SGA o ERP como facilitador de estas operaciones. Estos softwares automatizan parte del proceso de picking ayudando a ubicar la mercancía y luego a prepararla señalando al operario las instrucciones exactas para completar el pedido.
El ERP o SGA se puede aplicar en la preparación de pedidos manual o con sistemas automatizados del tipo Pick-To-Light

Fase 2 y 3: Ruta de recogida y extracción de artículos

En esta parte del proceso se consume la mayor cantidad de tiempo.
El operario tiene que ir extrayendo los artículos descritos en la orden, buscándolos a lo largo del almacén, para ello se debe definir un ruta de recogida que cumpla con las siguientes condiciones:

  • Que sea una ruta donde no se pase dos veces por el mismo sitio.
  • Que sea una ruta corta, es decir con la menos distancia posible.
  • Que sea una ruta rápida, intentando que el consumo de tiempo sea razonable.
  • Que sea una ruta que facilite el acceso a la mercancía.

Es necesario hacer constar que en esta fase es donde más errores se producen, ya sea por que el operario se confunda de artículo o de número de unidades, como que se extraigan artículos dañados, bloqueados o se dañe en el proceso.
Por otro lado, el error puede venir de la confección de la orden, que esta contenga errores respecto al pedido original, que las ubicaciones dadas no se correspondan con las físicas o existan errores en el inventario.
Finalmente, la extracción de artículos se debe realizar con los recursos adecuados y el operario debe preparar estos: carro de picking, pistola de lectura de códigos, plataformas elevadoras, carretillas o escaleras, cajones o cajas, etc.

Como mejora insistiremos en el uso de tecnología mencionada (ERP y SGA) y en especial debemos mencionar a los sistemas guiados por luces o Pick-to-light (Imagen. 2), como ejemplo del uso conjunto del ERP o SGA y este sistema que automatiza el proceso de localización y extracción de artículos, elevando la productividad a niveles entre un 40% y 200% con menos recursos.
Por medio de leds, el operario visualiza rápidamente la ubicación y por medio de un display ve el número de unidades a coger y confirma la extracción.
Cabe destacar la enorme capacidad de trabajo de estas instalaciones para absorber impactos en la actividad como los vividos con el COVID19 donde se reducen las plantillas y la demanda sufre fuertes fluctuaciones, los sistemas Pick-to-light son grandes soluciones como las que ofrecen especialistas como Electrotec y que nos describen en su web.

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Fase 4: Preparación para la expedición

En esta fase final consolidaremos el pedido conforme a las instrucciones y los sistemas de consolidación y embalaje que tengamos previstos.
En esta parte toman protagonismo las tareas de:

  • Comprobación de la mercancía: tanto de cantidades como de estado de los artículos, referencias, colores, tallas, etc. de manera que completemos el trabajo de verificación que tendríamos que haber hecho ya durante la fase anterior.
  • Consolidación para envío: protegeremos la mercancía en el interior del embalaje, cerraremos y etiquetaremos las cajas y finalmente realizaremos las operaciones complementarias como el pesado, volumen, etc.
  • Expedición: en este caso, básicamente se trata de colocar la mercancía en la playa de carga para que se la lleve el transportista que tenga programada la recogida.

A nivel de mejoras, igualmente insistimos en el uso de ERP y SGA para mejorar la gestión del almacén y del picking en general y la adopción de protocolos con las agencias de transporte para la recogida de la mercancía.

El proceso de preparación de pedidos no tiene por que ser complejo si se articula un protocolo y se revisan los KPI relativos al la calidad y desempeño.

Por otro lado, los sistemas automatizados en instalaciones de almacén y el software ponen a la empresa, a medio/largo plazo, en una posición competitiva, está demostrado.

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Jose Carlos Gisbert

Consultor y formador en el área logística

Autor y experto en logística e ecommerce

Sistema RFID. Cómo mejorar la gestión logística y del almacén.

Sistema RFID. Cómo mejorar la gestión logística y del almacén.

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Buscas alternativas para la gestión logística automatizada y eficaz como ninguna, descubre las ventajas de un sistema RFID

Sin duda, hablando de gestión logística, el tiempo es la verdadera arma competitiva y lo que aporta valor a la cadena de valor de la empresa y a la percepción del cliente.

El cliente opta por trabajar con empresas que le ofrezcan el tiempo en forma de: plazos de entrega, plazos de fabricación, rapidez en resolver problemas, etc.

Siempre se están buscando maneras de mejorar la gestión y sobre todo el tiempo: SGA, ERP, CB etc.

Pero sin duda la referencia en ganar tiempo y capacidad operativa es el sistema RFID.

¿Qué es un sistema RFID?

RFID (Radio Frequency IDentification o identificación por radiofrecuencia) Es un sistema de seguimiento o búsqueda de referencias a través de etiquetas de radio frecuencia, lectores y antenas y un sistema de interpretación de los datos.

Los productos llevan consigo una etiqueta con un chip que los identifica, los lectores del sistema captan la señal de esta etiqueta y la transmiten al servidor, donde el software de gestión analiza la información bajo los parámetros elegidos.

Ejemplo:

En un almacén con sistema RFID integrado, se han colocado por todas las instalaciones antenas que captan la información de la señal de las etiquetas de forma estratégica:

  • Antenas en los muelles, para captar el movimiento de mercancías de entrada o salida.
  • Antenas en básculas, para enviar la información sobre los pesos de estas al sistema.
  • Antenas en las carretillas, para obtener la trazabilidad interna de la manipulación de la mercancía y otras informaciones de productividad o costes como: horas de trabajo de máquina, operario, número de movimientos, distancias, tiempos, etc.
  • Antenas en las entradas y salidas de las calles en el pulmón del almacén, para evitar errores de ubicación, controlar la mercancía por zonas.
  • Antenas en pared y techo, para captar los movimientos y actividades que se realizan en el transcurso del trabajo diario.

Entre otras.

Esta información captada por las antenas es procesada y convertida en datos para diferentes usos:

  • Gestión de stock.
  • Gestión de procesos.
  • Revisión de costes, tiempos y demás datos de explotación.

Lógicamente, la información es poder y en este caso es una ventaja competitiva dado el claro control de los procesos, mercancía y recursos que impactan directamente sobre la cuenta de resultados de la empresa y el servicio al cliente.

Debemos pensar que la tecnología RFID, no es nueva, pensemos en la ropa, casi todas las tiendas de ropa han integrado esta tecnología, en este caso para aportar seguridad y también trazabilidad.

Así mismo, en logística, cada día va en aumento el número de empresas que se valen de este sistema para gestionar sus mercancías e integrarse con otras empresas formando una cadena de trazabilidad.

Un sistema RFID, es capaz de monitorizar el movimiento de cualquier mercancía, bien en las propias instalaciones del fabricante, como en las instalaciones de venta, logística, proveedor, etc. siendo una ventaja competitiva muy importante.

¿Qué ventajas ofrece el sistema RFID?

Si tuviera que comentar la principal ventaja del sistema RFID sería su capacidad para rastrear el producto y ofrecer información en tiempo real de todos sus movimientos por el almacén:

  • Entradas.
  • Ubicaciones, cambios de ubicación.
  • Quién lo ha manipulado y cuándo
  • Salidas.
  • Seguimiento del producto en transporte y tienda.
  • Gestión activa del stock e inventario con alertas.
  • Gestión de los medios de manutención.
  • Gestión de RRHH.

Esto es una muestra en el entorno del almacén.

A nivel logístico el sistema RFID nos da ventajas como:

  • La posibilidad de identificar un producto desde el origen.
  • Obtener una completa visibilidad de la cadena de suministro.
  • Gestionar las operaciones de gestión de recepción, envío y manipulación.
  • Gestión de la logística inversa.
  • Integración con los sistemas externos, de los clientes o proveedores.

Hoy en día la tensión que sufre la logística es cada vez mayor, los hábitos de compra cambian, la irrupción del ecommerce o la tecnología dejan al descubierto los puntos débiles de la logística, el cliente está cada vez mejor informado y maneja datos más relevantes para tomar sus decisiones de compra.

En este panorama se hace casi imprescindible contar con tecnología que agilice los procesos y ofrezca un caudal de información para tomar decisiones estratégicas. El sistema RFID es el mejor posicionado para ofrecer a la empresa esta ventaja.

Jose Carlos Gisbert

Consultor y formador en el área logística

Autor y experto en logística e ecommerce

Cross Docking en el almacén y en la planificación logística de la Pyme

Cross Docking en el almacén y en la planificación logística de la Pyme

¿Cómo me pueden ayudar las actividades en Cross Docking?

Uno de los principales problemas que nos encontramos en cualquier tipo de almacén es la gestión del espacio. Este espacio se organiza en función de una serie de parámetros particulares en cada empresa y uno de ellos está directamente relacionado con el tiempo. Cuando una empresa fabrica un pedido y lo termina, cuánto tiempo permanecerá la mercancía en el almacén hasta ser expedida, lo mismo es aplicable al distribuidor o al operador logístico.

El coste del almacenaje y la ocupación del almacén es un problema que en muchos casos se mejora con organización. Como he podido comprobar en consultoría, uno de los principales motivos por los que un almacén está generando costes es la incorrecta o inexistente gestión de las mercancías. La necesidad de realizar una clasificación adecuada de cada pedido y en función de esta tratar su ubicación de manera ordenada y sobre todo con un objetivo claro de facilitar su manutención bajo los principios de rapidez, seguridad y economía.

Hablemos de Cross Docking

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La gestión de las mercancías en un almacén requiere de planificación a corto, medio y largo plazo y haciendo la distinción entre cada tipo de mercancía en función de su rotación. Así, ubicar la mercancía según criterios ABC puede aproximarnos a mantener unas instalaciones muy optimizadas, pero luego está el factor tiempo, hay mercancías tipo A que pueden estar ocupando un espacio de manera indefinida aun sabiendo que van a salir siempre, lo que nos lleva a buscar un sistema que integre a las mercancías de todo tipo de rotación y ubicación, sin tener que manipular la mercancía más veces de lo imprescindible y ahí es donde entra el Cross docking.

Sin duda, la operación que facilita enormemente la fluidez de la mercancía es el Cross Docking, que adaptado al sistema de cada empresa puede quitar hierro a la gestión diaria de la mercancía y además resulta ser una válvula que libera la presión de gestión general de un almacén.

El Cross Docking tiene como principios la gestión directa de la mercancía sin necesidad de ser almacenada, es decir el flujo de la mercancía entre fábrica o distribuidor y transporte sin pasar por una estantería o sin ser contabilizado en un “stock” o dicho de una manera más técnica: el proceso de poner a disposición del transporte, el producto, el mismo día sin pasar por el almacenamiento del mismo.

Como resultado de este proceso estaremos eliminando parte de la actividad de almacenaje y los costes correspondientes a estas operaciones, elevando la velocidad de entrega y ahorrando espacio de almacenaje, costes y demás problemas.

¿Suena bien verdad? Pues te puedo garantizar que es más complicado de lo que parece, así que en este artículo introduciré una serie de recomendaciones y conceptos para enfocar correctamente este proceso en tu empresa.

Veamos algunos ejemplos

Cross Docking en fabricantes

Básicamente lo que pretendemos lograr es que el máximo de mercancía posible, que sale de producción, no pase por el almacén si no que sea directamente consolidada para enviar al cliente ese mismo día, es decir un flujo directo entre producción y transporte. Probablemente pensarás, eso ya lo hacemos en fábrica, cuando sale un pedido de un cliente urgente ya lo embalamos y mandamos el mismo día, bien, pero no se trata de eso, se trata de construir un sistema de trabajo diario que favorezca el flujo de mercancías directo, el Cross Docking, y para ello no nos debemos de conformar con aplicar este principio de manera ocasional.

Un sistema Pull o un enfoque productivo Pull, en el que la demanda determina la producción y en consecuencia reducimos el inventario en favor de una gestión flexible que nos permite trabajar diariamente en Cross-docking.

En muchas ocasiones adoptar un sistema pull no es posible o no casa con el modelo de empresa, en estos casos el Cross-docking es una opción útil para gestionar productos que pertenecen a una partida concreta como: ofertas, novedades, inicios de temporada, etc. Nos aseguramos de que determinados picos de demanda sean gestionados mediante este sistema.

Cross Docking en empresas mayoristas

En el sector de la distribución donde es habitual importar de terceros países las mercancías, se hace todavía más interesante el uso de estrategias de Cross Docking.

Los artículos suelen llegar en contenedores de manera continua y constituye un verdadero reto gestionar todas las descargas, revisarlas, ubicarlas, etc. De la misma manera, aquí podemos usar el proceso de Cross Docking para eliminar operaciones intermediarias y optimizar el almacenaje, igualmente puedes pensar que ya lo estás haciendo, que el día que llega un determinado contenedor ya has citado al transportista para que se realice un transbordo o una carga ese mismo día, pero se trata de planificar una estrategia de Cross Docking a un nivel más elevado y continuado.

Para ello es necesaria una estrategia de comunicación eficaz con nuestros clientes, básicamente alinear las operaciones y coordinar: 

  • Descarga del contenedor: fecha y hora, contratación de colla de descarga, documentación.
  • Manutención a la descarga: playa de descarga, comprobación y consolidación, personal y medios.
  • Coordinación con los clientes receptores de la mercancía y establecimiento de políticas de compras coordinadas.
  • Coordinación con el transporte y envío.

 

Cross Docking en el ecommerce

En este caso, el ecommerce imprime a la empresa una tensión mayor al ser la velocidad en las operaciones un puntal estratégico para el éxito del negocio. En este sector debo decir que es un sector en el que el Cross Docking se aplica de manera habitual y forma parte del día a día, por lo que cabe describir de manera resumida cómo lo hacen.

La empresa se aprovisiona del stock y este es clasificado y ubicado por un lado como stock propiamente dicho que servirá para garantizar el servicio, que va al pulmón del almacén y por otro es considerado mercancía para envío que se maneja mediante Cross Docking y bien va directamente a la zona de preparación de pedidos o es etiquetada y colocada en expedición para su envío.

Los artículos no tienen porque pasar por un proceso de almacenamiento ya que en muchos casos parte de los artículos recepcionados ya están vendidos y no deberían de producirse re-trabajos con ellos, aquí un buen software ayuda mucho.

Si estamos hablando de que debemos ir más allá en nuestras operaciones de gestión de la mercancía, creo que es justo que pongamos un objetivo porque, cómo sabemos si el porcentaje de operaciones con Cross Docking es suficiente, es pobre o debe ser mejorado.

Cuál sería el porcentaje de Cross Docking ideal sobre el total de movimientos

Si queremos dar una cifra mensual al número de operaciones que deberíamos completar mediante Cross Docking, podríamos hablar de que un 40% de las mismas deberían completarse con este método, alrededor de esta cifra podemos asegurarnos una reducción notable en costes de almacenamiento y alcanzar una flexibilidad que será un aliciente para nuestros clientes.

En todo caso ese 40% debería ser un objetivo que lograr y una referencia de trabajo para mejorar constantemente.

Las condiciones ideales para hacer Cross Docking

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En la mayoría de los casos y en la actualidad solo un pequeño porcentaje de nuestras operaciones se realizan con este sistema, aunque muchas empresas reportan que habitualmente operan con técnicas logísticas parecidas lo cierto es que su aplicación siguiendo mínima. Son los operadores logísticos y los grandes centros de distribución los que aplican de manera continua este método, sobre todo apoyándose en la tecnología y en sistemas de almacenaje automatizados.

Si queremos avanzar en este sentido y dar un impulso a la gestión de nuestras operaciones mediante Cross Docking debemos tener en cuenta aspectos como:

  • ¿Qué productos podemos incluir?

Es probable que no todos los productos que manejamos sean susceptibles de gestionarse mediante CD o que su gestión suponga más desventajas que ventajas.

  • ¿Cómo se comporta la demanda?

Es esencial conocer cuál es el comportamiento de nuestra demanda para conocer si esta tiene un grado razonable de predictibilidad, es decir, en que grado es predecible y si este grado es compatible con ese 40% de gestión en Cross Docking, por ejemplo…

  • ¿Cómo coordinarnos con los proveedores?

Una condición indispensable para hacer Cross Docking es la fiabilidad de los proveedores. Tener a disposición la mercancía el mismo día y a la hora pactada es imprescindible. Así mismo ocurre con la fiabilidad de nuestros partners de transporte.

  • ¿Qué tecnología nos apoya?

El Cross Docking requiere de una tecnología que nos permita coordinar cada operación no solo de nuestra parte, también para coordinar y ejecutar la comunicación con proveedores, clientes y demás partners. Conforme se desarrolla este sistema tendremos que optar entre otros por sistemas y servicios como: sistemas automatizados de manutención, trazabilidad, sistemas de captura y gestión de datos, etc. 

  • ¿Están preparadas nuestras instalaciones?

Las instalaciones físicas donde realizamos las operaciones deben facilitar la entrada y salida de mercancías, las playas de carga/descarga deben estar acondicionadas para trabajar con este método, así como los muelles o los espacios de consolidación, espera y coordinación.

  • ¿Podemos crear un sistema de trabajo eficaz?

Operar en Cross Docking requiere de un plan, de una manera concreta de hacer las cosas que incluye a nuestro personal, están preparados para ello, están formados. por otro lado, las tareas administrativas y las tareas comerciales también sufren cambios cuando se trabaja con este método.

La empresa debe crear un plan de acción y un protocolo de trabajo que estructure cómo se hace Cross Docking en esta empresa y que incluya todas y cada una de las partes que intervienen en el proceso.

En definitiva, podemos asegurar que el Cross Docking es sin duda un sistema de trabajo que cuanto menos facilita la gestión de las mercancías, recorta los costes de almacenaje y favorece a nuestros clientes, desde FPL Logística siempre recomendamos hacer de esta práctica una forma habitual de trabajar, entendiendo que los cambios son complicados y que requieren de trabajo, constancia y mejora continua.

Te has preguntado qué porcentaje de tus actividades se realizan en Cross Docking…

Jose Carlos Gisbert

Consultor y formador en el área logística

Autor y experto en logística e ecommerce


Almacén:5 claves para su gestión y organización.

Almacén:5 claves para su gestión y organización.

La primera clave de todas y la más importante: dale al almacén y a sus procesos la importancia que le corresponde.

Para muchos el almacén es un mal que hay que llevar con resignación, algo que genera costes y preocupaciones y que por incómodo o poco visible se le otorga un trato inferior respecto al resto de áreas o departamentos y si no responde a estas preguntas:

¿A dónde va la mayor parte de la inversión en formación de tu empresa?

¿En qué departamento se contrata a personal más cualificado, preparado o formado?

¿A qué área de tu empresa se asignan más recursos ?

¿Cuántas veces consultas con la gerencia del almacén las decisiones que les afectan?

En definitiva, la respuesta a estas preguntas es una invitación a la reflexión. Cómo es nuestra implicación en la gestión del almacén como empresa y que lugar ocupa en el orden de prioridades.

Una pregunta que te dará las claves

¿Qué pasaría con tus clientes si de repente no tuvieras almacén?

Básicamente que se irían a otro sitio. El almacén no solo es un espacio con estanterías para depositar la mercancía, es una garantía de servicio para tu cliente, algo que el valora por encima de muchas cosas: la seguridad que da la confianza en que su pedido estará disponible y lo recibirá correctamente, y esto se consigue a través de la gestión de los pedidos en el entorno de un almacén. Si tu negocio no se basa en la fabricación bajo pedido, comprenderás la importancia que tiene establecer una política de stocks para responder rápidamente a la demanda de tu cliente y al flujo de fábrica o aprovisionamiento.

Esto pone de manifiesto la importancia estratégica que tiene el denostado almacén y por su puesto, si  el almacén es importante, las personas que trabajan en el tienen que estar a la altura en nivel y formación.

Dentro de la cadena de suministro, podemos encontrar almacenes en prácticamente todos sus eslabones, desde los proveedores de materia primas, transportistas o OPL, fabricantes, importadores y distribuidores, pasando por la distribución, última milla o las propias tiendas. Todos tienen en común que son almacenes y que tienen que ser gestionados de manera adecuada, encontrando muchas coincidencias en los fallos de gestión en todos ellos que hacen necesario dar una serie de recomendaciones, como las que encontrarás a continuación.

Las 5 claves de gestión y organización del almacén.

Para llevar a cabo una revisión de la organización de tu almacén puedes empezar revisando cinco puntos básicos que te darán suficiente información a cerca de donde te encuentras y cómo puedes mejorar. Estos puntos o claves suelen ser comunes a todos los almacenes y están extraídos de mi experiencia trabajando como consultor y formador en diferentes almacenes de sectores diversos, a los que he prestado ayuda y formación desde FPL Logística.

Te dejo con ellos:

#1

El stock

Es obvio, el stock que se maneja en un almacén tiene que ser gestionado de forma adecuada ¿pero… qué es eso de “forma adecuada”?

Tener el mínimo stock posible, mantener un stock óptimo, otro de seguridad, establecer un punto de pedido, etc. etc. Lo clásico está bien, pero… Vamos a ir más allá.

Qué diferencia una buena política de stocks de otra que no lo es tanto. Básicamente tres cosas:

  1. Coordinación con producción: Esto es todo un clásico y además muy recurrente. Cómo vamos a poder controlar y gestionar un almacén si no controlamos el flujo de mercancías. En muchas empresas el área de producción o compras es la que lleva la voz cantante y esto se traduce en que producción produce lo que considera oportuno  y el almacén almacena como puede. Por la razón que sea, la entrada de mercancías en el almacén está condicionada por factores externos al mismo a los que tiene difícil el acceso o capacidad de corrección, ya sea por que sean áreas con un peso mayor en la empresa o porque la gerencia decida que el aprovisionamiento se realiza bajo unos criterios X que pocas veces tienen en cuenta la capacidad del almacén para absorber esos flujos. El resultado es una total desconexión entre producción y logística, lo que lleva a quemar la gestión del almacen y a crear una política de hacer lo que se pueda que cuesta miles de euros a la empresa todos los años y curiosamente, es un coste “fantasma” que pocas empresas están preparadas para valorar o contabilizar. Al coste económico de esta falta de coordinación se suma el coste humano en forma de trabajadores desactivados y sin iniciativa y lo que es peor, el servicio al cliente se resiente y esto a su vez provoca la caída en los ingresos de la empresa, vamos todo un completo… Y ahora…. En tu empresa, qué tal andáis de coordinación y planificación Producción/compras + Logística.
  2.  Previsión de la demanda. Es lógico pensar que si tienes que ponerte de acuerdo con producción o aprovisionamiento sobre la coordinación logística de las mercancías, tengas que tener en cuenta los condicionantes ligados a la planificación de la adquisición o fabricación de los artículos en tu empresa. Las campañas, promociones o compras oportunistas son entre otros factores los que desestabilizan la logística y tener un buen sistema de previsión de la demanda ayuda a aplanar y rentabilizar el área de aprovisionamiento y la logística. Utilizar una herramienta de previsión basada en hechos “objetivos” dejando de lado las impresiones, corazonadas o lecturas subjetivas del mercado te pondrá en el camino de lograr objetivos de ahorro en costes de producción, en costes por obsolescencia y costes de almacenaje, entre otros. Con la previsión de la demanda logramos anticipar un horizonte de producción más o menos controlado y establecer unos parámetros que luego ayudarán a logística y al almacén a organizarse y absorber la mayor parte posible de fluctuaciones en la demanda. La fluidez es necesaria entre producción y logística.
  3. Uso de la tecnología. La gestión del stock siempre ha supuesto un reto para la empresa, pero a grandes retos grandes soluciones y en este sentido la tecnología que pone al alcance de la gestión del almacén programas tipo SGA, no solo ayudan en la gestión del stock, también integra soluciones para el picking, inventarios, ubicación, expedición, etc. automatizando procesos y creando unos protocolos de Lay-out que optimizan la manutención del almacén. Muchas empresas optan por soluciones caseras apoyadas en un ERP, otras directamente se las arreglan con Excel o soluciones diferentes, pero sin duda el uso de un SGA es lo más recomendable para cualquier empresa que maneje un número de referencias susceptible de ser automatizado, en mi bagaje profesional he colaborado con empresas que manejaban 5000 referencias y acababan de adquirir un SGA y otras que manejaban 1500 e incluso 24000 referencias y no tenían ni esperaban tener un SGA, pero mi conclusión es clara, SGA SI, pero con un personal formado en la gestión convencional del almacén, recuerda: Personas – procesos – tecnología, por este orden.

#2 

La calidad

Hacer las cosas lo mejor posible con el mínimo coste, suena muy bien, si esto pudiese concretarse si pudiéramos controlar la calidad de todas las operaciones, quizás llenaríamos la empresa de manuales y estándares como las grandes compañías, pero ¿es realmente necesario?

Sin duda, la calidad y su control deben ser un prioridad en la empresa pero sobre todo en el almacén, vamos a poner el mismo interés en controlar la calidad de lo que hacemos en logística como si de el área de producción se tratase. El almacén es el último eslabón de la cadena antes de pasar al cliente y si en algún sitio debemos poner un control de calidad en precisamente : en el almacén o más bien en sus procesos.

No hace mucho tuve la oportunidad de asesorar a una empresa que era distribuidora de artículos de hogar y fiesta, manejaba más de 20.000 referencias y tenía un serio problema en la consolidación de sus pedidos. Los clientes de esta firma reclamaban continuamente errores en los artículos recibidos, algunos de estos no coincidían con el pedido, eran de colores o tamaños diferentes o llegaban rotos. Al ser una empresa distribuidora, no fabricaba los artículos que vendía pero los importaba de China en grandes cantidades así que el reto de mejora en la calidad era importante, te nombraré alguna de las medidas:

De manera resumida: Obviamente hubo que actuar sobre los estándares de fabricación y envío de sus partners en China, de cuáles eran los requerimientos de fabricación y si estos se estaban cumpliendo (Control de calidad en fabricación), por otro lado se rediseño el sistema de consolidación y etiquetaje de la mercancía antes de ser enviada (control de calidad en almacén del importador), para actuar sobre el error de base en las instalaciones del importador y facilitar el trabajo de la firma en España a la recepción y clasificación de la mercancía, adoptamos diversas técnicas de asignación de referencias por contenedor, formación para el partner chino y finalmente colocamos un control de calidad eventual en la recepción de la mercancía. Para controlar la calidad en la consolidación de los pedidos se estandarizó entre otros el picking y se estableció un control de calidad fijo final antes del envío de la mercancía. Con ello se corrigieron la mayoría de los errores y descendió drásticamente el número de reclamaciones, al margen de otra serie de logros no relacionados con la calidad que estamos nombrando.

Esto nos viene a confirmar el hecho de que un equipo de almacén o logística con formación y capacitado para realizar operaciones con la calidad como objetivo de trabajo es una garantía de trabajo bien hecho. Por otra parte, a este equipo profesional se le debe dotar de herramientas y procedimientos operativos sencillos que les ayuden a llevar a cabo los objetivos de calidad sobre todo enfocados en el cliente.

Conceptos como el cliente interno, la integración de departamentos y la participación activa de el personal de logística y los sistemas de control e indicadores de calidad deben ser norma habitual y sistema de trabajo natural para un almacén que se precio de ser competitivo y flexible a la logística actual.

#3

Outsourcing

La empresa cada vez está más concienciada en centrar sus esfuerzos y recursos en las operaciones que son realmente estratégicas para su cuore business, subcontratando las operaciones de las que puede prescindir y que le restan recursos. Gracias a que cada día hay más partners especializados en asumir estas tareas la subcontratación está en alza y es una opción que se integra el los modelos de negocio de muchas empresas.

Pero todo tiene su doble filo. El Outsourcing es un estrategia que puede beneficiar a una empresa y hacerla más competitiva pero también puede ser una fuente de problemas y preocupaciones.

Por un lado la cesión de tu marca a un tercero y que este no responda de manera adecuada puede generarte conflictos con tus clientes que son de complicada resolución y realmente incómodos para todos, si las relaciones empresa – cliente ya son complicadas, empresa – subcontrata – cliente pueden ser traumáticas. Para ello cabe recordar lo importante que es:

  1. No dejar nunca de auditar a tu partner, la confianza en el debe basarse en una relación fluida y que permita abordar los fallos con transparencia, no quiero decir que seamos desconfiados, solo que seamos realistas.
  2. La calidad la marcan nuestros clientes, ellos son el mejor termómetro de la temperatura de la relación con el Outsourcer y de su trabajo. Esta temperatura o calidad de trabajo debe coincidir con los datos que intercambie con nosotros nuestro partner basados en su control de la actividad que realiza con nuestras mercancías.
  3. La comunicación debe ser bidireccional y transparente, para ello la tecnología ayuda mucho y en este sentido cada día son más los operadores que utilizan la integración de software para ofrecernos datos en tiempo real de lo que está ocurriendo con nuestras mercancías.
  4. Si necesitamos que algo se haga de una determinada manera, enseñemos a nuestro partner a hacerlo, compartamos nuestro conocimiento para lograr una integración positiva para todos.

Por otro lado, la subcontratación de determinadas operaciones debe hacerse con la idea de que nuestra empresa irá asumiendo retos y desarrollando o innovando en su modelo de negocio. La innovación se encuentra en muchas ocasiones con la dificultad de adaptar una idea a un procedimiento y si este procedimiento u operación no lo hacemos nosotros nos encontraremos ante un problema operativo: hasta que punto podemos establecer un Know Know con el partner.

La flexibilidad que se nos exige como empresa para adaptarnos a los nuevos tiempos logísticos, la debemos buscar también en nuestros partners, porque es la flexibilidad que nos irán demandando nuestros clientes y el mercado en general. Esto se hace todavía más importante en el caso de las empresas online.

#4

El equipo humano

Con la formación adecuada y la organización correcta, el equipo de logística de cualquier empresa puede y debe autogestionarse en el día a día de manera eficaz, esto quiere decir que a pesar de la complejidad y la tensión de las operaciones logísticas estas no deben suponer un problema de trabajo si la plantilla está trabajando con el enfoque adecuado, en este caso el mando intermedio es crucial, ese jefe de almacén o director de logística. Si algo falta en general en la industria de este país son mandos intermedios con formación y experiencia. Se pasa del operario que asume las funciones de jefe por diferentes motivos pero sin preparación al directivo con formación académica superior pero que carece de las herramientas de liderazgo en entornos de batalla como los almacenes, que marcan la diferencia.

La solución pasa por formar a todo el equipo, como en este caso hacemos en FPL, y además dotarles de herramientas de auto gestión, porque no nos engañemos, la logística dentro del ecosistema de la empresa está sola por desgracia. Esto supone que las acciones de mejora que lleva a cabo la empresa, en muchos casos, se centran en otras áreas dejando en un segundo plano las necesidades de formación y reciclaje de los equipos de almacenes y logística, lo que supone centrar los recursos en áreas como vetas, administración, etc. Es algo parecido a querer perder peso haciendo ejercicio pero solo con los brazos, ¿no funciona, verdad? para perder peso tenemos que mover las piernas, andar, correr y las piernas son la logística de la empresa.

Bajo mi punto de vista y con la experiencia que particularmente puedo aportar, la formación e estas áreas es imprescindible y debe ser prioritaria para la empresa. Podemos diferenciar diferentes capas sobre las que construiremos una sólida base:

  • Formación y reciclaje: Dirigido a directivos, mandos intermedios y operarios, enfocada en crear una sólida base de conocimientos y operativas que aporten la visión global de las operaciones que contribuya a tener una percepción abierta de cómo desarrollar el trabajo y enfrentarse a los retos en el campo de batalla del día a día. Formación como la que aplicamos basada en práctica y teoría en función de la empresa o el tipo de equipo.
  • Formación especializada + consultoría: Trabajando con el equipo del almacén los procesos concretos como: picking, organización del trabajo, manutención de las mercancías, expedición, calidad, etc. Formación en este caso con más de un 70% de contenido práctico y configurado en función de la empresa con apoyo del consultor.
  • Formación en integración y trabajo en equipo de departamentos, enfocada en facilitar loa comunicación entre las diferentes áreas de la empresa con el fin de trabajar en equipo por objetivos comunes.

Las tres capas de formación son perfectamente compatibles y planificadas de la manera que solemos programar en FPL, ofrecen a la empresa una escalada de desarrollo realista y comprobada hacia la mejora en todos los ámbitos de las operaciones y esto se refleja automáticamente en el cliente y el los costes, al margen de dar motivación a los trabajadores, herramientas a los mandos y equipos y capacidad de desarrollo y flexibilidad a la empresa. Provocamos cambios tranquilos que buscan vencer la resistencia a lo nuevo.

#5 

La gestión del control

¿Cómo comprobamos que todo está funcionando?

Los nuevos tiempos que vive la logística, impulsada por el ecommerce, la innovación, las nuevas tecnologías y los nuevos conceptos de comercialización hace que el cliente asuma que las cosas se deben hacer mejor y en consecuencia eleve el nivel de exigencia a nuestras empresas. Lo que antes era una incidencia en la entrega de un pedido cualquiera, que se daba como endémica de la industria, hoy no se pasa, el cliente ya no la ve como algo normal o característico de las relaciones B2B  la ve como una razón más para cambiar de proveedor y lo que antes no provocaba la reclamación del cliente hoy si, y además nos pilla a contra pié.

Por todo ello es necesario monitorizar con datos lo que está ocurriendo fuera y dentro de nuestra empresa, para ello tenemos a nuestro alcance una variedad de indicadores de gestión y productividad que nos pueden ayudar, pero sería recomendable centrar la aplicación de estos indicadores en dos áreas concretas:

  1. El cliente (procesos externos): Cuál es el nivel de servicio a nuestro cliente, cómo funciona todo lo que tenga que ver con su confianza, qué indicadores nos pueden ofrecer una fotografía de cómo de satisfecho está nuestro cliente con el trabajo que realizamos, es fundamental: departamento de atención al cliente, post-venta, devoluciones, transporte, entrega, etc.
  2. Los procesos internos: si nuestro cliente no está contento debemos saber que es lo que no estamos haciendo bien, pero no de manera superficial, si no acudiendo a la causa raiz del problema. Los indicadores asignados a diferentes procesos del almacén: Picking, packing, expedición, montaje, etc. Nos dan el dato de situación y la razón de mejora en función de los parámetros de calidad del cliente y de los objetivos de la empresa.

¿Qué pasa con los datos que recogemos?

Si nos planteamos la obligación de recoger los datos generados por los diferentes indicadores que hemos colocado en los diferentes procesos que hemos visto: stocks, gestión del almacén, productividad, servicios al cliente, calidad, auditoría, formación, etc. Debemos tener un plan, es decir, debemos tener una fotografía clara de lo que pretendemos conseguir con los datos recogidos una estrategia que nos indique que hacer con esos datos o que buscamos lograr con esos datos: una perspectiva de la productividad, un estudio de nuestro nivel de servicio, una herramienta de mejora, una visión de cómo lo estamos haciendo…

Por otro lado, debemos tener un sistema de recogida y tratamiento de estos datos que nos ofrezca una seguridad y estabilidad que permita tomar decisiones sobre datos objetivos, dejando de lado o en segundo plano los datos subjetivos que nacen de nuestras percepciones particulares.

BI (Business Intelligence) Para el almacén y la consultoría.

Cuando empresa da el paso de buscar consejo y ayuda, es importante conocer que no iremos a ciegas y que los pasos que se darán están basados en la recogida de datos que nos ayuden a entender cómo funciona el almacén al que debemos ayudar en una consultoría.

Desde FPL desarrollamos un trabajo de captación de datos no invasivo para el almacén o su equipo, basados en el uso de la tecnología BI aplicada a los procesos del almacén, que nos permite conocer los parámetros de productividad que luego nos ayudarán a diseñar un plan de ayuda a la empresa, en consultoría y formación, para la mejora de las actividades, la formación de los trabajadores y la creación de sistemas de trabajo y mejora basados en datos objetivos y medibles con un impacto real y comprobable. Nuestro software APC V.1.0 nos permite realizar diagnósticos de productividad general o por procesos que tras su tratamiento dará a la empresa una clara vía de trabajo y acotará nuestra actuación sobre el problema.

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Consideraciones finales

En definitiva, la tensión del trabajo en la logística casi siempre impide que podamos levantar la cabeza y ver más allá de nuestro espacio, lo que dificulta la adopción de nuevas perspectivas de trabajo, la cantidad y complejidad de las novedades que se producen continuamente, el conocimiento de cómo lo están haciendo otros o la simple concepción de que algo hay que cambiar en nuestras instalaciones para ser más productivos y competitivos. Créeme que por la experiencia adquirida en todos estos años de trabajo en el sector, la formación y la estructura de un sistema de trabajo son la mejor base para el éxito en las operaciones logísticas, te invito a que lo pienses y también a que imagines cómo sería tu almacén o logística con un equipo reparado para todo…

Jose Carlos Gisbertlinkedin, jose carlos gisbert, blog de logística ecommerce

Director, consultor y formador de FPL Logística

Gracias por concederme parte de tu valioso tiempo.

Me gustaría que si te has interesado por lo que he expuesto, tuvieras la oportunidad de ver con detalle información de cómo podemos ayudar a tu empresa:

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