El proceso del picking paso a paso

El proceso del picking paso a paso

La preparación de pedidos paso a paso

Vamos a describir cómo se planifica y ejecuta el proceso de preparación de pedidos, qué medios se pueden utilizar y cómo mejora la tecnología el picking.

Desde el punto de vista operativo el picking supone:

1
Alrededor del 70% de tiempo de trabajo en los almacenes.

2
Una media de 4 empleados trabajando exclusivamente (almacén medio en pequeñas empresas).

3
Cerca de un 75% de los errores que se producen en un almacén.

Desde el punto de vista del proceso, el picking supone el proceso más costoso en ejecución y más relevante a la hora de formalizar KPIs de desempeño tanto ante el cliente como en la propia explotación de la empresa.
Es obvio que si estamos ante un proceso tan relevante, este debe planificarse y ejecutarse de manera estructurada y con los recursos adecuados.

Veamos una descripción funcional de un proceso de picking convencional y sus posibilidades de mejora.

Fases del proceso del picking

De manera general se puede dividir la preparación de pedidos en 4 fases (Ilustración 1).

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Fase 1: Planificación y ordenes

En esta fase se pueden distinguir, por un lado la planificación y por otro las ordenes de pedido a preparar.
La planificación, que será un concepto fijo de cómo hacer el picking o con un protocolo de trabajo que requiere una organización previa y que nos va a servir para determinar cómo se realizará el proceso, de que parte se ocupa cada quien y de las directrices de comprobación, calidad y registro que serán necesarias para garantizar un picking fiable.

Por otro lado, en la 1ª fase y ya a nivel operativo, la recepción de la orden de pedido o orden de picking iniciará el proceso de preparación, que antes habremos planificado.
Una orden de picking consiste en un documento interno donde se refleja el pedido de un cliente que tenemos que preparar y que debería informar al preparador de conceptos como:

  • Tipo o referencia del articulo (nombre, número, fotografía o ilustración, etc.)
  • Ubicación exacta del articulo en el almacén (pasillo, estantería, nivel, posición, boca, cajón, portal, etc.).
  • Numero de unidades a extraer.
  • Referencia o número de pedido.
  • Datos relativos a la preparación, observaciones, etc.
  • Datos relativos al transporte o expedición.

También señalaremos que la orden se puede completar con conceptos como:

  • Número de artículos en existencia (en cada posición), de esta manera facilitamos un inventario continuo.
  • Apartado de verificación de calidad o conformidad.
  • Apartado de identificación del operario.

En función de la organización de cada almacén o de la cantidad y frecuencia en la salida de pedidos o del número de artículos en el pedido, se pueden expedir ordenes de picking para un solo pedido o para varios y pueden ser completados por un operario o varios.

En este sentido y como mejora, introduciremos el uso del SGA o ERP como facilitador de estas operaciones. Estos softwares automatizan parte del proceso de picking ayudando a ubicar la mercancía y luego a prepararla señalando al operario las instrucciones exactas para completar el pedido.
El ERP o SGA se puede aplicar en la preparación de pedidos manual o con sistemas automatizados del tipo Pick-To-Light

Fase 2 y 3: Ruta de recogida y extracción de artículos

En esta parte del proceso se consume la mayor cantidad de tiempo.
El operario tiene que ir extrayendo los artículos descritos en la orden, buscándolos a lo largo del almacén, para ello se debe definir un ruta de recogida que cumpla con las siguientes condiciones:

  • Que sea una ruta donde no se pase dos veces por el mismo sitio.
  • Que sea una ruta corta, es decir con la menos distancia posible.
  • Que sea una ruta rápida, intentando que el consumo de tiempo sea razonable.
  • Que sea una ruta que facilite el acceso a la mercancía.

Es necesario hacer constar que en esta fase es donde más errores se producen, ya sea por que el operario se confunda de artículo o de número de unidades, como que se extraigan artículos dañados, bloqueados o se dañe en el proceso.
Por otro lado, el error puede venir de la confección de la orden, que esta contenga errores respecto al pedido original, que las ubicaciones dadas no se correspondan con las físicas o existan errores en el inventario.
Finalmente, la extracción de artículos se debe realizar con los recursos adecuados y el operario debe preparar estos: carro de picking, pistola de lectura de códigos, plataformas elevadoras, carretillas o escaleras, cajones o cajas, etc.

Como mejora insistiremos en el uso de tecnología mencionada (ERP y SGA) y en especial debemos mencionar a los sistemas guiados por luces o Pick-to-light (Imagen. 2), como ejemplo del uso conjunto del ERP o SGA y este sistema que automatiza el proceso de localización y extracción de artículos, elevando la productividad a niveles entre un 40% y 200% con menos recursos.
Por medio de leds, el operario visualiza rápidamente la ubicación y por medio de un display ve el número de unidades a coger y confirma la extracción.
Cabe destacar la enorme capacidad de trabajo de estas instalaciones para absorber impactos en la actividad como los vividos con el COVID19 donde se reducen las plantillas y la demanda sufre fuertes fluctuaciones, los sistemas Pick-to-light son grandes soluciones como las que ofrecen especialistas como Electrotec y que nos describen en su web.

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Fase 4: Preparación para la expedición

En esta fase final consolidaremos el pedido conforme a las instrucciones y los sistemas de consolidación y embalaje que tengamos previstos.
En esta parte toman protagonismo las tareas de:

  • Comprobación de la mercancía: tanto de cantidades como de estado de los artículos, referencias, colores, tallas, etc. de manera que completemos el trabajo de verificación que tendríamos que haber hecho ya durante la fase anterior.
  • Consolidación para envío: protegeremos la mercancía en el interior del embalaje, cerraremos y etiquetaremos las cajas y finalmente realizaremos las operaciones complementarias como el pesado, volumen, etc.
  • Expedición: en este caso, básicamente se trata de colocar la mercancía en la playa de carga para que se la lleve el transportista que tenga programada la recogida.

A nivel de mejoras, igualmente insistimos en el uso de ERP y SGA para mejorar la gestión del almacén y del picking en general y la adopción de protocolos con las agencias de transporte para la recogida de la mercancía.

El proceso de preparación de pedidos no tiene por que ser complejo si se articula un protocolo y se revisan los KPI relativos al la calidad y desempeño.

Por otro lado, los sistemas automatizados en instalaciones de almacén y el software ponen a la empresa, a medio/largo plazo, en una posición competitiva, está demostrado.

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Jose Carlos Gisbert

Consultor y formador en el área logística

Autor y experto en logística e ecommerce

Sistema RFID. Cómo mejorar la gestión logística y del almacén.

Sistema RFID. Cómo mejorar la gestión logística y del almacén.

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Buscas alternativas para la gestión logística automatizada y eficaz como ninguna, descubre las ventajas de un sistema RFID

Sin duda, hablando de gestión logística, el tiempo es la verdadera arma competitiva y lo que aporta valor a la cadena de valor de la empresa y a la percepción del cliente.

El cliente opta por trabajar con empresas que le ofrezcan el tiempo en forma de: plazos de entrega, plazos de fabricación, rapidez en resolver problemas, etc.

Siempre se están buscando maneras de mejorar la gestión y sobre todo el tiempo: SGA, ERP, CB etc.

Pero sin duda la referencia en ganar tiempo y capacidad operativa es el sistema RFID.

¿Qué es un sistema RFID?

RFID (Radio Frequency IDentification o identificación por radiofrecuencia) Es un sistema de seguimiento o búsqueda de referencias a través de etiquetas de radio frecuencia, lectores y antenas y un sistema de interpretación de los datos.

Los productos llevan consigo una etiqueta con un chip que los identifica, los lectores del sistema captan la señal de esta etiqueta y la transmiten al servidor, donde el software de gestión analiza la información bajo los parámetros elegidos.

Ejemplo:

En un almacén con sistema RFID integrado, se han colocado por todas las instalaciones antenas que captan la información de la señal de las etiquetas de forma estratégica:

  • Antenas en los muelles, para captar el movimiento de mercancías de entrada o salida.
  • Antenas en básculas, para enviar la información sobre los pesos de estas al sistema.
  • Antenas en las carretillas, para obtener la trazabilidad interna de la manipulación de la mercancía y otras informaciones de productividad o costes como: horas de trabajo de máquina, operario, número de movimientos, distancias, tiempos, etc.
  • Antenas en las entradas y salidas de las calles en el pulmón del almacén, para evitar errores de ubicación, controlar la mercancía por zonas.
  • Antenas en pared y techo, para captar los movimientos y actividades que se realizan en el transcurso del trabajo diario.

Entre otras.

Esta información captada por las antenas es procesada y convertida en datos para diferentes usos:

  • Gestión de stock.
  • Gestión de procesos.
  • Revisión de costes, tiempos y demás datos de explotación.

Lógicamente, la información es poder y en este caso es una ventaja competitiva dado el claro control de los procesos, mercancía y recursos que impactan directamente sobre la cuenta de resultados de la empresa y el servicio al cliente.

Debemos pensar que la tecnología RFID, no es nueva, pensemos en la ropa, casi todas las tiendas de ropa han integrado esta tecnología, en este caso para aportar seguridad y también trazabilidad.

Así mismo, en logística, cada día va en aumento el número de empresas que se valen de este sistema para gestionar sus mercancías e integrarse con otras empresas formando una cadena de trazabilidad.

Un sistema RFID, es capaz de monitorizar el movimiento de cualquier mercancía, bien en las propias instalaciones del fabricante, como en las instalaciones de venta, logística, proveedor, etc. siendo una ventaja competitiva muy importante.

¿Qué ventajas ofrece el sistema RFID?

Si tuviera que comentar la principal ventaja del sistema RFID sería su capacidad para rastrear el producto y ofrecer información en tiempo real de todos sus movimientos por el almacén:

  • Entradas.
  • Ubicaciones, cambios de ubicación.
  • Quién lo ha manipulado y cuándo
  • Salidas.
  • Seguimiento del producto en transporte y tienda.
  • Gestión activa del stock e inventario con alertas.
  • Gestión de los medios de manutención.
  • Gestión de RRHH.

Esto es una muestra en el entorno del almacén.

A nivel logístico el sistema RFID nos da ventajas como:

  • La posibilidad de identificar un producto desde el origen.
  • Obtener una completa visibilidad de la cadena de suministro.
  • Gestionar las operaciones de gestión de recepción, envío y manipulación.
  • Gestión de la logística inversa.
  • Integración con los sistemas externos, de los clientes o proveedores.

Hoy en día la tensión que sufre la logística es cada vez mayor, los hábitos de compra cambian, la irrupción del ecommerce o la tecnología dejan al descubierto los puntos débiles de la logística, el cliente está cada vez mejor informado y maneja datos más relevantes para tomar sus decisiones de compra.

En este panorama se hace casi imprescindible contar con tecnología que agilice los procesos y ofrezca un caudal de información para tomar decisiones estratégicas. El sistema RFID es el mejor posicionado para ofrecer a la empresa esta ventaja.

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Jose Carlos Gisbert

Consultor y formador en el área logística

Autor y experto en logística e ecommerce

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Cross Docking en el almacén y en la planificación logística de la Pyme

Cross Docking en el almacén y en la planificación logística de la Pyme

¿Cómo me pueden ayudar las actividades en Cross Docking?

Uno de los principales problemas que nos encontramos en cualquier tipo de almacén es la gestión del espacio. Este espacio se organiza en función de una serie de parámetros particulares en cada empresa y uno de ellos está directamente relacionado con el tiempo. Cuando una empresa fabrica un pedido y lo termina, cuánto tiempo permanecerá la mercancía en el almacén hasta ser expedida, lo mismo es aplicable al distribuidor o al operador logístico.

El coste del almacenaje y la ocupación del almacén es un problema que en muchos casos se mejora con organización. Como he podido comprobar en consultoría, uno de los principales motivos por los que un almacén está generando costes es la incorrecta o inexistente gestión de las mercancías. La necesidad de realizar una clasificación adecuada de cada pedido y en función de esta tratar su ubicación de manera ordenada y sobre todo con un objetivo claro de facilitar su manutención bajo los principios de rapidez, seguridad y economía.

Hablemos de Cross Docking

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La gestión de las mercancías en un almacén requiere de planificación a corto, medio y largo plazo y haciendo la distinción entre cada tipo de mercancía en función de su rotación. Así, ubicar la mercancía según criterios ABC puede aproximarnos a mantener unas instalaciones muy optimizadas, pero luego está el factor tiempo, hay mercancías tipo A que pueden estar ocupando un espacio de manera indefinida aún sabiendo que van a salir siempre, lo que nos lleva a buscar un sistema que integre a las mercancías de todo tipo de rotación y ubicación, sin tener que manipular la mercancía más veces de lo imprescindible y ahí es donde entra el Cross docking.

Sin duda, la operación que facilita enormemente la fluidez de la mercancía es el Cross Docking, que adaptado al sistema de cada empresa puede quitar hierro a la gestión diaria de la mercancía y además resulta ser un válvula que libera la presión de gestión general de un almacén.

El Cross Docking tiene como principios la gestión directa de la mercancía sin necesidad de ser almacenada, es decir el flujo de la mercancía entre fábrica o distribuidor y transporte sin pasar por una estantería o sin ser contabilizado en un “stock” o dicho de una manera más técnica: el proceso de poner a disposición del transporte, el producto, el mismo día sin pasar por el almacenamiento del mismo.

Como resultado de este proceso estaremos eliminando parte de la actividad de almacenaje y los costes correspondientes a estas operaciones, elevando la velocidad de entrega y ahorrando espacio de almacenaje, costes y demás problemas.

¿Suena bien verdad? Pues te puedo garantizar que es más complicado de lo que parece, así que en este artículo introduciré una serie de recomendaciones y conceptos para enfocar correctamente este proceso en tu empresa.

Veamos algunos ejemplos

Cross Docking en fabricantes

Básicamente lo que pretendemos lograr es que el máximo de mercancía posible, que sale de producción, no pase por el almacén si no que sea directamente consolidada para enviar al cliente ese mismo día, es decir un flujo directo entre producción y transporte. Probablemente pensarás, eso ya lo hacemos en fábrica, cuando sale un pedido de un cliente urgente ya lo embalamos y mandamos el mismo día, bien, pero no se trata de eso, se trata de construir un sistema de trabajo diario que favorezca el flujo de mercancías directo, el Cross Docking, y para ello no nos debemos de conformar con aplicar este principio de manera ocasional.

Un sistema Pull o un enfoque productivo Pull, en el que la demanda determina la producción y en consecuencia reducimos el inventario en favor de una gestión flexible que nos permite trabajar diariamente en Cross-docking.

En muchas ocasiones adoptar un sistema pull no es posible o no casa con el modelo de empresa, en estos casos el Cross-docking es una opción útil para gestionar productos que pertenecen a una partida concreta como: ofertas, novedades, inicios de temporada, etc. Nos aseguramos que determinados picos de demanda sean gestionados mediante este sistema.

Cross Docking en empresas mayoristas

En el sector de la distribución donde es habitual importar de terceros países las mercancias, se hace todavía más interesante el uso de estrategias de Cross Docking.

Los artículos suelen llegar en contenedores de manara continua y constituye  un verdadero reto gestionar todas las descargas, revisarlas, ubicarlas, etc. De la misma manera, aquí podemos usar el proceso de Cross Docking para eliminar operaciones intermediarias y optimizar el almacenaje, igualmente puedes pensar que ya lo estás haciendo, que el día que llega un determinado contenedor ya has citado al transportista para que se realice un transbordo o una carga ese mismo día, pero se trata de planificar una estrategia de Cross Docking a un nivel más elevado y continuado.

Para ello es necesaria una estrategia de comunicación eficaz con nuestros clientes, básicamente alinear las operaciones y coordinar: 

  • Descarga del contenedor: fecha y hora, contratación de colla de descarga, documentación.
  • Manutención a la descarga: playa de descarga, comprobación y consolidación, personal y medios.
  • Coordinación con los clientes receptores de la mercancía y establecimiento de políticas de compras coordinadas.
  • Coordinación con el transporte y envío.

 

Cross Docking en el ecommerce

En este caso, el ecommerce imprime a la empresa una tensión mayor al ser la velocidad en las operaciones un puntal estratégico para el éxito del negocio. En este sector debo decir que es un sector en el que el Cross Docking se aplica de manera habitual y forma parte del día a día, por lo que cabe describir de manera resumida cómo lo hacen.

La empresa se aprovisiona del stock y este es clasificado y ubicado por un lado como stock propiamente dicho que servirá para garantizar el servicio, que va al pulmón del almacén y por otro es considerado mercancía para envío que se maneja mediante Cross Docking y bien va directamente a la zona de preparación de pedidos o es etiquetada y colocada en expedición para su envío. Los artículos no tienen porque pasar por un proceso de almacenamiento ya que en muchos casos parte de los artículos recepcionados ya están vendidos y no deberían de producirse re-trabajos con ellos, aquí un buen software ayuda mucho.

Si estamos hablando de que debemos ir más allá en nuestras operaciones de gestión de la mercancía, creo que es justo que pongamos un objetivo porque, cómo sabemos si el porcentaje de operaciones con Cross Docking es suficiente, es pobre o debe ser mejorado.

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Cuál sería el porcentaje de Cross Docking ideal sobre el total de movimientos

Si queremos dar una cifra mensual al número de operaciones que deberíamos completar mediante Cross Docking, podríamos hablar de que un 40% de las mismas deberían completarse con este método, alrededor de esta cifra podemos asegurarnos una reducción notable en costes de almacenamiento y alcanzar una flexibilidad que será un aliciente para nuestros clientes.

En todo caso ese 40% debería ser un objetivo a lograr y una referencia de trabajo para mejorar constantemente.

Las condiciones ideales para hacer Cross Docking

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En la mayoría de los casos y en la actualidad solo un pequeño porcentaje de nuestras operaciones se realizan con este sistema, aunque muchas empresas reportan que habitualmente operan con técnicas logísticas parecidas lo cierto es que su aplicación siguiendo mínima. Son los operadores logísticos y los grandes centros de distribución los que aplican de manera continua este método, sobre todo apoyándose en la tecnología y en sistemas de almacenaje automatizados.

Si queremos avanzar en este sentido y dar un impulso a la gestión de nuestras operaciones mediante Cross Docking debemos tener en cuenta aspectos como:

  • ¿Qué productos podemos incluir?

Es probable que no todos los productos que manejamos sean susceptibles de gestionarse mediante CD o que su gestión suponga más desventajas que ventajas.

  • ¿Cómo se comporta la demanda?

Es esencial conocer cual es el comportamiento de nuestra demanda para conocer si esta tiene un grado razonable de predictibilidad, es decir, en que grado es predecible y si este grado es compatible con ese 40% de gestión en Cross Docking, por ejemplo…

  • ¿Cómo coordinarnos con los proveedores?

Una condición indispensable para hacer Cross Docking es la fiabilidad de los proveedores. Tener a disposición la mercancía el mismo día y a la hora pactada es imprescindible. Así mismo ocurre con la fiabilidad de nuestros partners de transporte.

  • ¿Qué tecnología nos apoya?

El Cross Docking requiere de una tecnología que nos permita coordinar cada operación no solo de nuestra parte, también para coordinar y ejecutar la comunicación con proveedores, clientes y demás partners. Conforme se desarrolla este sistema tendremos que optar entre otros por sistemas y servicios como: sistemas automatizados de manutención, trazabilidad, sistemas de captura y gestión de datos, etc. 

  • ¿Están preparadas nuestras instalaciones?

Las instalaciones físicas donde realizamos las operaciones deben facilitar la entrada y salida de mercancías, las playas de carga/descarga deben estar acondicionadas para trabajar con este método así como los muelles o los espacios de consolidación, espera y coordinación.

  • ¿Podemos crear un sistema de trabajo eficaz?

Operar en Cross Docking requiere de un plan, de una manera concreta de hacer las cosas que incluye a nuestro personal, están preparados para ello, están formados. por otro lado las tareas administrativas y las tareas comerciales también sufren cambios cuando se trabaja con este método. La empresa debe crear un plan de acción y un protocolo de trabajo que estructure cómo se hace Cross Docking en esta empresa y que incluya todas y cada una de las partes que intervienen en el proceso.

En definitiva podemos asegurar que el Cross Docking es sin duda un sistema de trabajo que cuanto menos facilita la gestión de las mercancías, recorta los costes de almacenaje y favorece al nuestros clientes, desde FPL Logística siempre recomendamos hacer de esta práctica una forma habitual de trabajar, entendiendo que los cambios son complicados y que requieren de trabajo, constancia y mejora continua.

Te has preguntado qué porcentaje de tus actividades se realizan en Cross Docking…

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Jose Carlos Gisbert

Consultor y formador en el área logística

Autor y experto en logística e ecommerce


Consultoría y formación logística

Jose Carlos Gisbert

Ayudo a empresas a mejorar y crecer desde el enfoque al cliente, la innovación en la logística y la mejora en los costes.

Almacén:5 claves para su gestión y organización.

Almacén:5 claves para su gestión y organización.

La primera clave de todas y la más importante: dale al almacén y a sus procesos la importancia que le corresponde.

Para muchos el almacén es un mal que hay que llevar con resignación, algo que genera costes y preocupaciones y que por incómodo o poco visible se le otorga un trato inferior respecto al resto de áreas o departamentos y si no responde a estas preguntas:

¿A dónde va la mayor parte de la inversión en formación de tu empresa?

¿En qué departamento se contrata a personal más cualificado, preparado o formado?

¿A qué área de tu empresa se asignan más recursos ?

¿Cuántas veces consultas con la gerencia del almacén las decisiones que les afectan?

En definitiva, la respuesta a estas preguntas es una invitación a la reflexión. Cómo es nuestra implicación en la gestión del almacén como empresa y que lugar ocupa en el orden de prioridades.

Una pregunta que te dará las claves

¿Qué pasaría con tus clientes si de repente no tuvieras almacén?

Básicamente que se irían a otro sitio. El almacén no solo es un espacio con estanterías para depositar la mercancía, es una garantía de servicio para tu cliente, algo que el valora por encima de muchas cosas: la seguridad que da la confianza en que su pedido estará disponible y lo recibirá correctamente, y esto se consigue a través de la gestión de los pedidos en el entorno de un almacén. Si tu negocio no se basa en la fabricación bajo pedido, comprenderás la importancia que tiene establecer una política de stocks para responder rápidamente a la demanda de tu cliente y al flujo de fábrica o aprovisionamiento.

Esto pone de manifiesto la importancia estratégica que tiene el denostado almacén y por su puesto, si  el almacén es importante, las personas que trabajan en el tienen que estar a la altura en nivel y formación.

Dentro de la cadena de suministro, podemos encontrar almacenes en prácticamente todos sus eslabones, desde los proveedores de materia primas, transportistas o OPL, fabricantes, importadores y distribuidores, pasando por la distribución, última milla o las propias tiendas. Todos tienen en común que son almacenes y que tienen que ser gestionados de manera adecuada, encontrando muchas coincidencias en los fallos de gestión en todos ellos que hacen necesario dar una serie de recomendaciones, como las que encontrarás a continuación.

Las 5 claves de gestión y organización del almacén.

Para llevar a cabo una revisión de la organización de tu almacén puedes empezar revisando cinco puntos básicos que te darán suficiente información a cerca de donde te encuentras y cómo puedes mejorar. Estos puntos o claves suelen ser comunes a todos los almacenes y están extraídos de mi experiencia trabajando como consultor y formador en diferentes almacenes de sectores diversos, a los que he prestado ayuda y formación desde FPL Logística.

Te dejo con ellos:

#1

El stock

Es obvio, el stock que se maneja en un almacén tiene que ser gestionado de forma adecuada ¿pero… qué es eso de “forma adecuada”?

Tener el mínimo stock posible, mantener un stock óptimo, otro de seguridad, establecer un punto de pedido, etc. etc. Lo clásico está bien, pero… Vamos a ir más allá.

Qué diferencia una buena política de stocks de otra que no lo es tanto. Básicamente tres cosas:

  1. Coordinación con producción: Esto es todo un clásico y además muy recurrente. Cómo vamos a poder controlar y gestionar un almacén si no controlamos el flujo de mercancías. En muchas empresas el área de producción o compras es la que lleva la voz cantante y esto se traduce en que producción produce lo que considera oportuno  y el almacén almacena como puede. Por la razón que sea, la entrada de mercancías en el almacén está condicionada por factores externos al mismo a los que tiene difícil el acceso o capacidad de corrección, ya sea por que sean áreas con un peso mayor en la empresa o porque la gerencia decida que el aprovisionamiento se realiza bajo unos criterios X que pocas veces tienen en cuenta la capacidad del almacén para absorber esos flujos. El resultado es una total desconexión entre producción y logística, lo que lleva a quemar la gestión del almacen y a crear una política de hacer lo que se pueda que cuesta miles de euros a la empresa todos los años y curiosamente, es un coste “fantasma” que pocas empresas están preparadas para valorar o contabilizar. Al coste económico de esta falta de coordinación se suma el coste humano en forma de trabajadores desactivados y sin iniciativa y lo que es peor, el servicio al cliente se resiente y esto a su vez provoca la caída en los ingresos de la empresa, vamos todo un completo… Y ahora…. En tu empresa, qué tal andáis de coordinación y planificación Producción/compras + Logística.
  2.  Previsión de la demanda. Es lógico pensar que si tienes que ponerte de acuerdo con producción o aprovisionamiento sobre la coordinación logística de las mercancías, tengas que tener en cuenta los condicionantes ligados a la planificación de la adquisición o fabricación de los artículos en tu empresa. Las campañas, promociones o compras oportunistas son entre otros factores los que desestabilizan la logística y tener un buen sistema de previsión de la demanda ayuda a aplanar y rentabilizar el área de aprovisionamiento y la logística. Utilizar una herramienta de previsión basada en hechos “objetivos” dejando de lado las impresiones, corazonadas o lecturas subjetivas del mercado te pondrá en el camino de lograr objetivos de ahorro en costes de producción, en costes por obsolescencia y costes de almacenaje, entre otros. Con la previsión de la demanda logramos anticipar un horizonte de producción más o menos controlado y establecer unos parámetros que luego ayudarán a logística y al almacén a organizarse y absorber la mayor parte posible de fluctuaciones en la demanda. La fluidez es necesaria entre producción y logística.
  3. Uso de la tecnología. La gestión del stock siempre ha supuesto un reto para la empresa, pero a grandes retos grandes soluciones y en este sentido la tecnología que pone al alcance de la gestión del almacén programas tipo SGA, no solo ayudan en la gestión del stock, también integra soluciones para el picking, inventarios, ubicación, expedición, etc. automatizando procesos y creando unos protocolos de Lay-out que optimizan la manutención del almacén. Muchas empresas optan por soluciones caseras apoyadas en un ERP, otras directamente se las arreglan con Excel o soluciones diferentes, pero sin duda el uso de un SGA es lo más recomendable para cualquier empresa que maneje un número de referencias susceptible de ser automatizado, en mi bagaje profesional he colaborado con empresas que manejaban 5000 referencias y acababan de adquirir un SGA y otras que manejaban 1500 e incluso 24000 referencias y no tenían ni esperaban tener un SGA, pero mi conclusión es clara, SGA SI, pero con un personal formado en la gestión convencional del almacén, recuerda: Personas – procesos – tecnología, por este orden.

#2 

La calidad

Hacer las cosas lo mejor posible con el mínimo coste, suena muy bien, si esto pudiese concretarse si pudiéramos controlar la calidad de todas las operaciones, quizás llenaríamos la empresa de manuales y estándares como las grandes compañías, pero ¿es realmente necesario?

Sin duda, la calidad y su control deben ser un prioridad en la empresa pero sobre todo en el almacén, vamos a poner el mismo interés en controlar la calidad de lo que hacemos en logística como si de el área de producción se tratase. El almacén es el último eslabón de la cadena antes de pasar al cliente y si en algún sitio debemos poner un control de calidad en precisamente : en el almacén o más bien en sus procesos.

No hace mucho tuve la oportunidad de asesorar a una empresa que era distribuidora de artículos de hogar y fiesta, manejaba más de 20.000 referencias y tenía un serio problema en la consolidación de sus pedidos. Los clientes de esta firma reclamaban continuamente errores en los artículos recibidos, algunos de estos no coincidían con el pedido, eran de colores o tamaños diferentes o llegaban rotos. Al ser una empresa distribuidora, no fabricaba los artículos que vendía pero los importaba de China en grandes cantidades así que el reto de mejora en la calidad era importante, te nombraré alguna de las medidas:

De manera resumida: Obviamente hubo que actuar sobre los estándares de fabricación y envío de sus partners en China, de cuáles eran los requerimientos de fabricación y si estos se estaban cumpliendo (Control de calidad en fabricación), por otro lado se rediseño el sistema de consolidación y etiquetaje de la mercancía antes de ser enviada (control de calidad en almacén del importador), para actuar sobre el error de base en las instalaciones del importador y facilitar el trabajo de la firma en España a la recepción y clasificación de la mercancía, adoptamos diversas técnicas de asignación de referencias por contenedor, formación para el partner chino y finalmente colocamos un control de calidad eventual en la recepción de la mercancía. Para controlar la calidad en la consolidación de los pedidos se estandarizó entre otros el picking y se estableció un control de calidad fijo final antes del envío de la mercancía. Con ello se corrigieron la mayoría de los errores y descendió drásticamente el número de reclamaciones, al margen de otra serie de logros no relacionados con la calidad que estamos nombrando.

Esto nos viene a confirmar el hecho de que un equipo de almacén o logística con formación y capacitado para realizar operaciones con la calidad como objetivo de trabajo es una garantía de trabajo bien hecho. Por otra parte, a este equipo profesional se le debe dotar de herramientas y procedimientos operativos sencillos que les ayuden a llevar a cabo los objetivos de calidad sobre todo enfocados en el cliente.

Conceptos como el cliente interno, la integración de departamentos y la participación activa de el personal de logística y los sistemas de control e indicadores de calidad deben ser norma habitual y sistema de trabajo natural para un almacén que se precio de ser competitivo y flexible a la logística actual.

#3

Outsourcing

La empresa cada vez está más concienciada en centrar sus esfuerzos y recursos en las operaciones que son realmente estratégicas para su cuore business, subcontratando las operaciones de las que puede prescindir y que le restan recursos. Gracias a que cada día hay más partners especializados en asumir estas tareas la subcontratación está en alza y es una opción que se integra el los modelos de negocio de muchas empresas.

Pero todo tiene su doble filo. El Outsourcing es un estrategia que puede beneficiar a una empresa y hacerla más competitiva pero también puede ser una fuente de problemas y preocupaciones.

Por un lado la cesión de tu marca a un tercero y que este no responda de manera adecuada puede generarte conflictos con tus clientes que son de complicada resolución y realmente incómodos para todos, si las relaciones empresa – cliente ya son complicadas, empresa – subcontrata – cliente pueden ser traumáticas. Para ello cabe recordar lo importante que es:

  1. No dejar nunca de auditar a tu partner, la confianza en el debe basarse en una relación fluida y que permita abordar los fallos con transparencia, no quiero decir que seamos desconfiados, solo que seamos realistas.
  2. La calidad la marcan nuestros clientes, ellos son el mejor termómetro de la temperatura de la relación con el Outsourcer y de su trabajo. Esta temperatura o calidad de trabajo debe coincidir con los datos que intercambie con nosotros nuestro partner basados en su control de la actividad que realiza con nuestras mercancías.
  3. La comunicación debe ser bidireccional y transparente, para ello la tecnología ayuda mucho y en este sentido cada día son más los operadores que utilizan la integración de software para ofrecernos datos en tiempo real de lo que está ocurriendo con nuestras mercancías.
  4. Si necesitamos que algo se haga de una determinada manera, enseñemos a nuestro partner a hacerlo, compartamos nuestro conocimiento para lograr una integración positiva para todos.

Por otro lado, la subcontratación de determinadas operaciones debe hacerse con la idea de que nuestra empresa irá asumiendo retos y desarrollando o innovando en su modelo de negocio. La innovación se encuentra en muchas ocasiones con la dificultad de adaptar una idea a un procedimiento y si este procedimiento u operación no lo hacemos nosotros nos encontraremos ante un problema operativo: hasta que punto podemos establecer un Know Know con el partner.

La flexibilidad que se nos exige como empresa para adaptarnos a los nuevos tiempos logísticos, la debemos buscar también en nuestros partners, porque es la flexibilidad que nos irán demandando nuestros clientes y el mercado en general. Esto se hace todavía más importante en el caso de las empresas online.

#4

El equipo humano

Con la formación adecuada y la organización correcta, el equipo de logística de cualquier empresa puede y debe autogestionarse en el día a día de manera eficaz, esto quiere decir que a pesar de la complejidad y la tensión de las operaciones logísticas estas no deben suponer un problema de trabajo si la plantilla está trabajando con el enfoque adecuado, en este caso el mando intermedio es crucial, ese jefe de almacén o director de logística. Si algo falta en general en la industria de este país son mandos intermedios con formación y experiencia. Se pasa del operario que asume las funciones de jefe por diferentes motivos pero sin preparación al directivo con formación académica superior pero que carece de las herramientas de liderazgo en entornos de batalla como los almacenes, que marcan la diferencia.

La solución pasa por formar a todo el equipo, como en este caso hacemos en FPL, y además dotarles de herramientas de auto gestión, porque no nos engañemos, la logística dentro del ecosistema de la empresa está sola por desgracia. Esto supone que las acciones de mejora que lleva a cabo la empresa, en muchos casos, se centran en otras áreas dejando en un segundo plano las necesidades de formación y reciclaje de los equipos de almacenes y logística, lo que supone centrar los recursos en áreas como vetas, administración, etc. Es algo parecido a querer perder peso haciendo ejercicio pero solo con los brazos, ¿no funciona, verdad? para perder peso tenemos que mover las piernas, andar, correr y las piernas son la logística de la empresa.

Bajo mi punto de vista y con la experiencia que particularmente puedo aportar, la formación e estas áreas es imprescindible y debe ser prioritaria para la empresa. Podemos diferenciar diferentes capas sobre las que construiremos una sólida base:

  • Formación y reciclaje: Dirigido a directivos, mandos intermedios y operarios, enfocada en crear una sólida base de conocimientos y operativas que aporten la visión global de las operaciones que contribuya a tener una percepción abierta de cómo desarrollar el trabajo y enfrentarse a los retos en el campo de batalla del día a día. Formación como la que aplicamos basada en práctica y teoría en función de la empresa o el tipo de equipo.
  • Formación especializada + consultoría: Trabajando con el equipo del almacén los procesos concretos como: picking, organización del trabajo, manutención de las mercancías, expedición, calidad, etc. Formación en este caso con más de un 70% de contenido práctico y configurado en función de la empresa con apoyo del consultor.
  • Formación en integración y trabajo en equipo de departamentos, enfocada en facilitar loa comunicación entre las diferentes áreas de la empresa con el fin de trabajar en equipo por objetivos comunes.

Las tres capas de formación son perfectamente compatibles y planificadas de la manera que solemos programar en FPL, ofrecen a la empresa una escalada de desarrollo realista y comprobada hacia la mejora en todos los ámbitos de las operaciones y esto se refleja automáticamente en el cliente y el los costes, al margen de dar motivación a los trabajadores, herramientas a los mandos y equipos y capacidad de desarrollo y flexibilidad a la empresa. Provocamos cambios tranquilos que buscan vencer la resistencia a lo nuevo.

#5 

La gestión del control

¿Cómo comprobamos que todo está funcionando?

Los nuevos tiempos que vive la logística, impulsada por el ecommerce, la innovación, las nuevas tecnologías y los nuevos conceptos de comercialización hace que el cliente asuma que las cosas se deben hacer mejor y en consecuencia eleve el nivel de exigencia a nuestras empresas. Lo que antes era una incidencia en la entrega de un pedido cualquiera, que se daba como endémica de la industria, hoy no se pasa, el cliente ya no la ve como algo normal o característico de las relaciones B2B  la ve como una razón más para cambiar de proveedor y lo que antes no provocaba la reclamación del cliente hoy si, y además nos pilla a contra pié.

Por todo ello es necesario monitorizar con datos lo que está ocurriendo fuera y dentro de nuestra empresa, para ello tenemos a nuestro alcance una variedad de indicadores de gestión y productividad que nos pueden ayudar, pero sería recomendable centrar la aplicación de estos indicadores en dos áreas concretas:

  1. El cliente (procesos externos): Cuál es el nivel de servicio a nuestro cliente, cómo funciona todo lo que tenga que ver con su confianza, qué indicadores nos pueden ofrecer una fotografía de cómo de satisfecho está nuestro cliente con el trabajo que realizamos, es fundamental: departamento de atención al cliente, post-venta, devoluciones, transporte, entrega, etc.
  2. Los procesos internos: si nuestro cliente no está contento debemos saber que es lo que no estamos haciendo bien, pero no de manera superficial, si no acudiendo a la causa raiz del problema. Los indicadores asignados a diferentes procesos del almacén: Picking, packing, expedición, montaje, etc. Nos dan el dato de situación y la razón de mejora en función de los parámetros de calidad del cliente y de los objetivos de la empresa.

¿Qué pasa con los datos que recogemos?

Si nos planteamos la obligación de recoger los datos generados por los diferentes indicadores que hemos colocado en los diferentes procesos que hemos visto: stocks, gestión del almacén, productividad, servicios al cliente, calidad, auditoría, formación, etc. Debemos tener un plan, es decir, debemos tener una fotografía clara de lo que pretendemos conseguir con los datos recogidos una estrategia que nos indique que hacer con esos datos o que buscamos lograr con esos datos: una perspectiva de la productividad, un estudio de nuestro nivel de servicio, una herramienta de mejora, una visión de cómo lo estamos haciendo…

Por otro lado, debemos tener un sistema de recogida y tratamiento de estos datos que nos ofrezca una seguridad y estabilidad que permita tomar decisiones sobre datos objetivos, dejando de lado o en segundo plano los datos subjetivos que nacen de nuestras percepciones particulares.

BI (Business Intelligence) Para el almacén y la consultoría.

Cuando empresa da el paso de buscar consejo y ayuda, es importante conocer que no iremos a ciegas y que los pasos que se darán están basados en la recogida de datos que nos ayuden a entender cómo funciona el almacén al que debemos ayudar en una consultoría.

Desde FPL desarrollamos un trabajo de captación de datos no invasivo para el almacén o su equipo, basados en el uso de la tecnología BI aplicada a los procesos del almacén, que nos permite conocer los parámetros de productividad que luego nos ayudarán a diseñar un plan de ayuda a la empresa, en consultoría y formación, para la mejora de las actividades, la formación de los trabajadores y la creación de sistemas de trabajo y mejora basados en datos objetivos y medibles con un impacto real y comprobable. Nuestro software APC V.1.0 nos permite realizar diagnósticos de productividad general o por procesos que tras su tratamiento dará a la empresa una clara vía de trabajo y acotará nuestra actuación sobre el problema.

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Consideraciones finales

En definitiva, la tensión del trabajo en la logística casi siempre impide que podamos levantar la cabeza y ver más allá de nuestro espacio, lo que dificulta la adopción de nuevas perspectivas de trabajo, la cantidad y complejidad de las novedades que se producen continuamente, el conocimiento de cómo lo están haciendo otros o la simple concepción de que algo hay que cambiar en nuestras instalaciones para ser más productivos y competitivos. Créeme que por la experiencia adquirida en todos estos años de trabajo en el sector, la formación y la estructura de un sistema de trabajo son la mejor base para el éxito en las operaciones logísticas, te invito a que lo pienses y también a que imagines cómo sería tu almacén o logística con un equipo reparado para todo…

Jose Carlos Gisbertlinkedin, jose carlos gisbert, blog de logística ecommerce

Director, consultor y formador de FPL Logística

Gracias por concederme parte de tu valioso tiempo.

Me gustaría que si te has interesado por lo que he expuesto, tuvieras la oportunidad de ver con detalle información de cómo podemos ayudar a tu empresa:

  • Acerca de nuestra formación logística: ACCEDER
  • Acerca de nuestra consultoría logística: ACCEDER
  • Acerca de BI para almacenes: ACCEDER
Tipos de palet y recomendaciones de uso

Tipos de palet y recomendaciones de uso

El palet, una herramienta universal y polivalente: todo lo que necesitas saber sobre el.

ARTÍCULO PROMOCIONADO Te invito a hacer un breve pero intenso recorrido por el uso del palet, con una serie de recomendaciones y consejos.

Unas consideraciones previas sobre el palet

Si tuviéramos que elegir un medio de manutención y transporte universal, seguramente elegiríamos al palet como protagonista. Pocos sistemas son tan versátiles y ampliamente utilizados a lo largo de todo el planeta y en todo topo de industrias. Los diseños y tipos de palet son tan variados como lo son el tipo de empresas que los utilizan. Los materiales de construcción son igualmente variados, desde la clásica madera, pasando por el metal, plástico, DM o las fibras. El transporte por casi cualquier tipo de medio, se beneficia de la consolidación de cargas que permite el palet y de su posterior cadena de manutención el almacenes, operadores, puntos de venta, etc. El diseño del palet se ha ido adaptando al tipo de mercancía y sector y a las necesidades de transporte y almacenaje propias de cada industria. Palets con diferentes formas, sistemas de seguridad o manipulación, tamaños o pesos, todo en función del tipo de industria y mercancía a manejar. Por ello el palet en si mismo constituye una categoría única entre los sistemas de manutención y transporte, que merece ser tratada con la importancia que en la práctica tiene.

“El palet unifica lo diverso y simplifica el transporte”

¿Que tipo de palet puede interesarme?

El palet más común es el europeo (Europalet), se utiliza tanto en el transporte como en el almacenaje de forma masiva en nuestro continente. Está construido en madera y tiene alternativas de otros materiales, como el palet de plástico que ofrece similares características en cuanto a tamaño y uso, a la vez que los pesos son inferiores y su capacidad de almacenamiento en vacío (apilados) es mayor que su hermano Europalet. La otra opción más utilizada es el palet Americano, con unas dimensiones mayores y que es ampliamente utilizado en el continente americano y asiático. Este palet ofrece ventajas a la hora de apilar cajas, ya que su capacidad es mayor dada su mayor superficie útil, y es una herramienta  ideal para trabajar a nivel interno, mover mercancías entre almacenes o apilarlas en espera de tratamiento, no es recomendable utilizarlos para el transporte fuera de la empresa o en circuitos abiertos, también tiene sus versiones muy interesantes en plástico.
Recomendación: Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio. Si vas a almacenar palets en tu empresa te recomiendo que elijas un espacio concreto en el cual guardar los palets de forma limpia y ordenada, sitio que todo el mudo debe conocer y respetar a la hora de recoger o dejar los palets vacíos, es decir el sitio de los palets. No permitas que se dejen palets por cualquier lugar. De este modo tendrás controlados e inventariados los palets de manera más accesible y ordenada (más sobre gestión del almacén).

¿Qué otras opciones de palet o contenedor pueden ser interesantes?

Al margen de los palets clásicos, podemos ver con interés el uso de alternativas que nos pueden convenir por sus especiales características. Ya sea porqué son sistemas de manutención de materiales más ligeros: Palets de plástico o fibra, o porqué  su diseño permite consolidar y transportar mercancías de tamaños o pesos reducidos o con especiales características. Veamos algunos de ellos: Palets de plástico Este tipo de palet es más ligero que su hermano de madera, puede rondar los 6kg y en muchos casos es encajable permitiendo ganar espacio de almacenamiento. Al ser de un material plástico  es higiénico y recomendado para la manutención de mercancías con regulación fitosanitaria. Se puede utilizar en cualquier condición climática o de uso con líquidos u otros materiales que ensucien el palet ya que su limpieza es fácil. Resisten los detergentes y pueden ser tratados con químicos y bactericidas.
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Imagen cortesía de Schoellerallibert

Contenedores de plástico Este tipo de sistema puede sernos útil para almacenar y transportar piezas o artículos a granel, cajas o paquetes de pequeño tamaño o unidades sueltas de difícil ordenación. Estos contenedores están provistos de patines para poder ser manipulados con transpalets o carretillas. Por otro lado, algunos modelos son plegables, lo que hace que sean fáciles de apilar y manipular ahorrando mucho espacio.  Como hemos viste en la descripción de las ventajas del palet de plástico, estos contenedores comparten esas ventajas de higiene, ligereza y versatilidad, constituyen un interesante alternativa.
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Imagen cortesía de Schoellerallibert

Recomendación: Los contenedores de plástico, pueden ser muy útiles a la hora de hacer picking de fracciones (más sobre el picking de fracciones) cuando se da el caso en el que tenemos que tomar mercancía situada en diferentes almacenes y se requiere un sistema de transporte que contenga la mercancía aislada y a buen recaudo hasta su consolidación en un pedido. Los contenedores se pueden dividir mediante separadores y preparar varios pedidos a la vez en los casos en los que se necesite recorrer diferentes almacenes transportando la mercancía por una ruta determinada.

El palet perfecto

Ya tenemos seleccionado el sistema que nos interesa, en esta ocasión, el palet de madera o el de plástico. Ahora cabe observar una serie de recomendaciones a cerca de la preparación y seguridad de un pedido paletizado. El envío de mercancía paletizada supone que esta tenga que ser manipulada por personal ajeno a la empresa. Terceros como el transportista, los operarios en otros almacenes, etc. Manipularán el palet en todo su recorrido hasta el cliente. Por este motivo es fundamental observar las siguientes recomendaciones, que os ofrecemos desde nuestra experiencia como consultores en empresas de muy variados sectores:
  • Preparación previa: Antes os dejaba la recomendación de apilar los palets vacíos en un lugar predeterminado, esto permite tener contabilizados los palets, tenerlos localizados y al alcance  de todos, y muy importante tener los palets controlados para poder ser revisados antes de su uso y proceder a reparaciones, sustituciones o aprovisionar más palets. Por otro lado debemos revisar también la mercancía que vayamos a paletizar, que esta esté en condiciones de ser paletizada.
  • El peso y la carga: Cuando consolidamos la carga en palet no debemos olvidar dos consideraciones. La primera tiene relación con el peso de la propia mercancía y si este puede afectar a las especificaciones del palet. La segunda tiene que ver con el peso total, es decir lo que pesa la mercancía más lo que pesa el palet y cómo este peso puede afectar a su transporte en función del vehículo o contenedor que se vaya a utilizar. Recordemos la normativa relativa al transporte marítimo y el Peso Bruto Verificado VGM, más acerca del VGM.
  • Construcción del palet: De cómo apilemos las cajas en el palet dependerá su estabilidad. En este sentido es necesario colocar las mercancías más pesadas en la parte de abajo para evitar el colapso del palet. Por otro lado debemos evitar en la medida de lo posible que la mercancía sobresalga de la linea del palet, que la mercancía este recta y que su altura no sobrepase la máxima del vehículo o contenedor al que va a ser cargado.
  • Retactilado y protecciones: En función de la mercancía, el cliente y del transporte, deberemos  emplear una serie de capas de protección de la mercancía. Los flejes, y las esquineras nos ayudan a estabilizar la carga, evitar que se mueva o protegerla de golpes. Tras la protección viene el retractilado, que termina de fijar la carga y hace las funciones de protección externa y superficie de etiquetados.
En la logística actual donde los costes penalizan más que nunca y el servicio al cliente tiene mucha más profundidad, es necesario replantearse si operaciones comunes y diarias como la preparación de pedidos y la paletización se están llevando a cabo de la manera más óptima posible. Me refiero a esto porqué muchas de las operaciones diarias pasan desapercibidas a los ojos del que las debe controlar, se piensa que por el hecho de ser operaciones básicas o de “batalla” se deben realizar sin perder en ellas más tiempo de control que el mínimo o ninguno y esto es un error común que lleva a construir palets que no ofrecen garantías de solidez y durante el transporte o manutención acaban colapsando, dañados u ofrecen una imagen pésima de la empresa que los ha preparado. Tengamos mucho cuidado en cuidar estos aspectos operativos y estéticos. Gracias por vuestro tiempo y os invito a comentar y compartir este post. linkedin, jose carlos gisbert, blog de logística ecommerceJose Carlos Gisbert Director, consultor y formador de FPL Logística
El Picking perfecto, cómo mejorar el proceso de picking en tu empresa.

El Picking perfecto, cómo mejorar el proceso de picking en tu empresa.

El piking es el proceso pegado al cliente.

Es obligado mejorar y rediseñar el picking, uno de los procesos que más recursos consume en el almacén y que es la última frontera antes de salir de nuestro control.

Una historia sobre picking

Te quiero presentar a Jose.
Jose Gallego, es jefe de almacén en una empresa de artículos de importación. A diario recibe contenedores de china llenos de cajas que están llenas de todo tipo de artículos: desde paraguas, juguetes, platos, destornilladores, sabanas, cadenas para perro y un sin fin de artículos hasta cerrar un maestro con más de 15.000 referencias.
Los almuerzos de Jose duran 5 minutos, el tiempo que tarda en engullir un sándwich comprado en la máquina de Vendin, al igual que el café, que se lo toma de camino a los muelles, mientras contesta a una llamada tras otra, la mayoría de clientes que reclaman su pedido.
Desde las 8 de la mañana y hasta, muchos días, las 8 de la tarde el almacén que dirige Jose es un campo de batalla en el que se pelean: los transportistas, operarios del almacén, clientes, administración, el jefe y finalmente Jose que viene a ser una mezcla entre bombero, psicólogo y diana para disparos.
La empresa de distribución de Jose ha tenido la brillante idea de abrir un canal de venta online para profesionales, que pueden realizar compras a través de la web mediante registro previo y con un pedido mínimo, y digo brillante idea en el sentido irónico de la palabra ya que el almacén de la empresa está totalmente fuera de control y esto añade más leña al fuego.
Recordemos que tan importante es controlar la entrada como la salida de mercancías en un almacén y en este sentido Jose es un verdadero artesano, con el ERP de la empresa, tiene relativamente controlada la entrada de mercancías y la salida, pero donde realmente tiene problemas es en la ubicación y preparación de pedidos.
Jose lleva trabajando en la empresa más de 14 años y ha visto como su crecimiento supera el 20% anual. El crecimiento rápido de la empresa ha obligado a Jose a buscar alternativas a las necesidades de almacenaje que ha provocado este crecimiento, acudiendo al alquiler de naves cercanas para aumentar la superficie de almacenamiento, en este contexto, el crecimiento ha sido desordenado y ahora nuestro amigo está pagando las consecuencias.
El pasado mes de febrero ocurrió lo que Jose se temía.
Uno de sus jefes, bajó al almacén visiblemente enfadado y casi al borde de un ataque de nervios, increpó a nuestro protagonista:
–     ¿Qué está pasando en el almacén Jose? He recibido la llamada de Cholloshop, uno de nuestros mayores clientes, advirtiéndonos de que va a cambiar de proveedor y nos va a dejar de lado ya que está teniendo problemas muy graves con sus pedidos. No los recibe a tiempo, hay muchas equivocaciones y le falta mercancía. ¡no me lo explico! Tenemos de todo en el almacén, recibimos 4 contenedores de mercancía todos los días ¿Qué está pasando?
–     Verás Javi- replicó Jose- tengo los almacenes a tope, hemos alquilado otro la semana pasada y ya se nos ha quedado pequeño, los chicos trabajan a destajo para dar salida a todos los pedidos, pero no llegan, preparamos el 75% de los pedidos y nos faltan horas. Vamos dejando la mercancía de los contenedores donde podemos o donde hay hueco y vamos todo lo deprisa que podemos.
–     ¡Arréglalo Jose! Si perdemos a este cliente…-
Jose tenía un problema entre manos, un problema muy grave que empezaba a afectar al nivel de servicio y estaba tan bloqueado como su almacén.
La situación empezaba a afectar también a su vida personal, llegaba a casa preocupado y su mente solo podía pensar en sus problemas laborales restando espacio para su familia y para vida fuera del trabajo (que también la hay…). Amanda, su mujer, estaba preocupada también.
Una tarde en la que ambos se sentaron en el comedor, Amanda le comentó, preocupada por la deriva de la situación:
–     Te acuerdas de aquel Máster de logística que hiciste hace tiempo ¿no te podría ser de ayuda ahora?¿No estudiaste nada sobre eso del picking?
–     Si, me acuerdo -respondió Jose- pero era un Máster bastante generalista y no entraba en detalles sobre el tema del almacenaje… aunque si hubo algo que llamó mi atención, recuerdo que la asignatura de picking era de un profesor que me gustó mucho, voy a mirarlo-
Jose había cursado un Máster hace algunos años y la asignatura de picking era impartida por un profesor que particularmente llamó su atención, por su manera de enfocar la clase y sus ideas, así que decidió contactar con el, lo cual dio como fruto una reunión para hablar sobre el tema.
Jose, estaba compartiendo sus preocupaciones con el profesor mientras tomaban un café en un céntrico hotel:
–     Es difícil hacer un diagnostico desde aquí sin conocer en directo tu almacén – le comentaba el profesor a Jose- pero si te puedo dar una serie de recomendaciones básicas sobre las que puedes ir construyendo un sistema de gestión de tu almacén, con una cierta solidez o, como mínimo, con una cierta base razonable.-
Jose escuchó atentamente toda esta serie de recomendaciones:

Cómo planificar la gestión del picking

Verás Jose, todo proceso, porque el picking es un proceso, tiene un inicio y un final y todo lo que ocurre entre estos dos puntos es la cadena de acciones que forman el proceso. Muchas veces nos limitamos a ver un proceso de manera unitaria, nos centramos únicamente en lo que ocurre dentro de esos dos puntos si tener en cuenta que estos pueden tener más profundidad de la aparente, es decir, hay procesos que se pueden mejorar desde el punto de vista limitado al propio proceso y otros que es necesario ir más allá para encontrar una mejora, y el picking es uno de estos procesos.
Todo lo que ocurre durante el picking es un reflejo de cómo hemos organizado las cosas antes del proceso:
–     Cómo hemos recepcionado la mercancía.
–     Con qué criterios la hemos ubicado
–     Qué facilidades hemos buscado para hacer a la mercancía más accesible al picker.
Si empezamos a pensar en el proceso de picking como un flow que parte desde la recepción de la mercancía, estaremos empezando a resolver tu problema.
Antes incluso de que llegue la mercancía a nuestras instalaciones, debes tener claro que vas a hacer con ella y como la vas a tratar para que sea accesible, localizable y esté controlada.
Tienes que planificar por adelantado anticipándote al flujo de mercancía a diario o mejor semanalmente e incluso mensualmente. Para ello necesitas un plan y tecnología.
Pero antes de nada quiero que asumas cuatro reglas básicas para crear una base sólida sobre la que asentar tu gestión del picking:

Las 4 columnas del picking perfecto

UBEC  Concept PICKING

PICKING MEJORA, JOSE CARLOS GISBERT

Segmentando el proceso: es necesario basar el diagnostico de tu picking en cuatro áreas que surgen de segmentar en función de la importancia de cada una para realizar un picking básico:

1.UBICACIÓN: Se puede hacer Picking en un almacén caótico, si somos Amazon , de lo contrario difícilmente. Con este concepto, se hace referencia a la organización de las mercancías en el almacén, a su ubicación, accesibilidad, control y estado. Si es importante mejorar los tiempos de preparación de pedidos, más lo será que las mercancías estén localizables y controladas, una cosa sin la otra no puede funcionar, de ahí la importancia de anticipar y prever la entrada de mercancías.
Por lo tanto, tener una excelente base de gestión de stocks, ubicaciones y control de mercancías es una buena manera de asegurarse un Picking rápido y fluido, sin cuellos de botella. Llevar a cabo una gestión de stocks basada en las rotaciones de los productos, puede ser una buena solución.

2. BÚSQUEDA: Cuando el operario recibe la orden de preparación y se dispone a preparar:
¿Tiene una manera concreta y estructurada de proceder?
-No exactamente-
¿Existe un sistema habitual, un SGA u otro tipo de ayuda?
-Si, usamos el ERP con código de barras para entradas y listas de pedidos-
¿Hay algún criterio para definir la creación de las rutas de recogida?
-No, cada operario sabe más o menos donde está todo y se guía por su experiencia-
¿Existe un control sobre los tiempos de preparación y algún cuadro de mando que los analice?
-No-
¿Se realizan diagnósticos con la plantilla, para evaluar y mejorar el Picking?
-No-
Como la mayoría de las respuestas que me has dado son no, este es un buen momento para iniciar cambios y mejorar el sistema. Como has observado, este punto tiene relación directa con cómo se realiza la operación y el sistema de organización que la dirige. No hay mejor bálsamo que la organización, que cada uno sepa lo que tiene que hacer, cómo hacerlo y a quién recurrir.
Cualquier plan de organización o mejora, debe conllevar la integración del grupo de trabajo y la estandarización del sistema en busca de un estándar de trabajo y calidad.

3.EXPEDICIÓN: ¿Qué pasa una vez el operario tiene toda la mercancía encima de la mesa preparada para su consolidación en un pedido? Podemos ser rápidos encontrando y recolectando la mercancía, pero si no somos cuidadosos en comprobar que las referencias, tallas, colores, etc. son las que tiene que ser, que el embalaje es adecuado, la colocación y protección de los artículos es suficiente o la consolidación, da como resultado un palet o caja seguro y etiquetado de manera correcta, tiraremos a perder toda la operación. No deseamos que al cliente le llegue una “caja sonajero” con toda la mercancía dando vueltas. Es en este apartado donde hay que cuidar el aspecto estético del pedido, la impresión que se llevará el cliente al recibir su mercancía: el Packaging, diseño, protección, etiquetado deben ser cuidados, así como la manera de realizar el embalado, proteger cada elemento o tener en cuenta las especificaciones del cliente.

4.CALIDAD: No nos podemos olvidar del seguimiento de los pedidos o mejor de las incidencias, tanto negativas como las valoraciones positivas. No basta con esperar a que ocurra un fallo y buscar al responsable para hacer caer sobre él todos los males del mundo, las personas cometen errores por que los sistemas no funcionan o no existe una manera estandarizada de hacer el trabajo.

Picking Flow, un concepto rompedor

Mira Jose, como la tuya, en muchas empresas se trabaja con el sistema “hago lo que puedo y luego voy apagando fuegos” esto es pan para hoy y hambre para mañana. Me refiero a que cada uno de los procesos que ocurren dentro de un almacén deben tener un sentidoy una estructura, el sentido se lo da el hecho de que el cliente sea el beneficiario de hacer bien ese proceso y la estructura se la da un sistema de trabajo que permite un “Flow” rápido y cómodo de las mercancías a su paso por todos los procesos.

Te dejo esta reflexión (y a ti estimado lector también):

¿Que pasaría si convirtiéramos al proceso de picking en el protagonista de la gestión?

Si construimos el trabajo a partir de este proceso que es el que está literalmente atado al cliente… Te lo dejo a tu reflexión, yo como consultor lo estoy haciendo mira con qué medios: Clic aquí

Destapando los errores en el picking

Otro de los problemas que me comentabas, Jose, era la dificultad que tenias para localizar los problemas derivados del picking, antes de conocerlos a través de las quejas de tus clientes, es decir, cómo prevenir los errores.
En este sentido quiero que tengas en cuenta que por mi experiencia debo enumerarte una serie de problemas que son comunes a este proceso y que te pueden ayudar a centrar el tema y a empezar por algún sitio:

·      Sin stock, literalmente va el operario a por mercancía y… no hay! En esa ubicación no está la mercancía ya sea por que se ha acabado y nadie lo ha reflejado o por que existe un error de introducción de datos en el sistema. Puedes revisar los protocolos (si los tienes descritos) de aprovisionamiento y de gestión de la información.
·      Producto incorrecto: El operario extrae el producto equivocado, ya sea por la falta de claridad en la identificación de la ubicación, producto o referencia, como por el sistema de recogida y clasificación. Puedes revisar la manera en la que identificas los artículos o el sistema de recogida.
·      Errores en el conteo: se extraen más o menos productos de los demandados, en este caso la claridad que ofrece la orden o pedido en cuanto a las cantidades puede ser revisada.
·      Daños en los productos, ya sea por la falta de revisión, como por la manipulación inadecuada. Vamos a revisar el producto antes de ponerlo en el carro de picking y vamos ha manipularlo con precaución.

Como verás son recomendaciones genéricas que se pueden ampliar con las especificas de tu empresa y de esta forma podemos implantar soluciones a medida de cada proceso, incluso si tu empresa está pensando en abrir un ecommerce de cara al público, que en ese caso se requiere de una gestión integral diseñada únicamente para ese tipo de logística, y para ello nada mejor que una consultoría o una buena formación.
Jose, si quieres te dejo mi web Clic aquí y se la pasas a tu jefe, seguro que si hablamos de ello saldrá algo muy positivo para todos.

Conclusiones

Si una empresa, como la de Jose, toma conciencia de que tiene que mejorar de manera continua los procesos, estará más preparada para afrontar los cambios en la logística y en el consumo que estamos viviendo y que serán más rompedores en los próximos años. Sus clientes se lo agradecerán y este será su  elemento diferenciador respecto a su competencia y un motivo estupendo para que los comerciales vayan a ver a los clientes con la cabeza bien alta y seguros de representar a una empresa que no falla.
El picking es el protagonista en esta ocasión, junto con la percepción de la empresa en cuanto a lo importante que es el cliente:

“La gestión de la empresa, es la gestión de sus clientes”

 

Gracias!
linkedin, jose carlos gisbert, blog de logística ecommerceJose Carlos Gisbert 

Director, consultor y formador en FPL Logística

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