Vivimos en una epoca donde los titulares anuncian la inminente conquista de la inteligencia artificial y la automatización total, es fácil pasar por alto un componente que, silenciosamente, sigue siendo el motor de la logística más terrenal: las personas.
Sí, hablamos de ese «factor humano» que, lejos de quedar obsoleto, demuestra una y otra vez su valor insustituible, especialmente en aquellos rincones del sector logístico que operan al margen de la digitalización masiva, no todas las empresas tienen acceso a las tecnologías, ni los medios económicos y en ocasiones no es necesario que lo tengan.
Este artículo se sumerge en cómo España y Latinoamérica, cada una con sus particularidades, cultivan y dependen de su capital humano para mover el mundo, sin necesidad de algoritmos complejos de IA, ni robots de última generación.
El panorama en España: estructurando el talento tradicional
España, con un sector logístico en robusta expansión física , tiene que comprender que la inversión en naves y metros cuadrados debe ir de la mano de una sólida gestión de las personas que les dan vida, no todas las empresas se pueden permitir la inversion en una alma´cen automático o en automatizaciones.
La digitalización y las nuevas tecnologías así como la inteligencia artificial, no se podrán aplicar de manera eficiente en todas las empresas ya que el coste y la inversión económica impedirá que se vayan asimilando este tipo de tecnologías de la misma manera en todos los sectores.
Igualmente las personas que trabajan en logística deberán tener una parte de formación y experiencia práctica y física y también otra parte de formación tecnológica, siempre ajustada a las posibilidades de la empresa y su nivel de adopción de estas tecologías.
Una vez adoptada la tecnología, debemos pensar en los riesgos que conlleva depender de esta y la posibilidad más que cierta de que un día no podamos acceder a ella debido a una guerra, ciberataque, apagón electrico, crisis de recursos o fallo total, escenarios que por desgracia ya estamos viviendo.
Ahora bien, simplemente debemos hacernos la siguiente pregunta:
¿Qué pasa si la tecnología deja de estar habilitada como consecuencia de ataques, ciberataques, apagones eléctricos u otro tipo de sucesos?
Cualquier empresa debe tener un plan B para amortiguar los efectos de cualquier evento o crisis que se pueda producir y que como estamos observando cada día es más fácil que se produzca.
No todo puede estar basado en tecnología ni todos los procesos deben ser 100% tecnológicos. Las empresas deben formar y planificar sus procesos también desde el punto de vista manual y convencional, por supuesto contando con su plantilla humana y el telento y preparación que se supone deben tener.
Así que vamos a pensar en la formación y preparación como integrantes de un plan de riesgos.
Formación profesional dual: la cantera del «saber hacer»
Una de las apuestas más interesantes es la Formación Profesional (FP) Dual.
Este modelo, que combina las aulas con el aprendizaje real en la empresa, se ha consolidado como una vía eficaz para nutrir al sector con profesionales que no solo conocen la teoría, sino que dominan la práctica.
Empresas como COATRANS S.L. y DACHSER SPAIN S.A. ya participan activamente en ciclos formativos de Transporte y Logística bajo esta modalidad, demostrando su compromiso con la formación de talento adaptado a las necesidades reales del día a día.
Aunque su implantación aún tiene recorrido para alcanzar la media europea, su valor es innegable para asegurar un flujo constante de personal cualificado en operaciones que siguen siendo eminentemente manuales o requieren una supervisión humana directa.
Estrategias de recursos humanos «a la antigua usanza»: efectividad probada
Más allá de la formación inicial, las estrategias de Recursos Humanos en la logística española que no dependen de sofisticadas plataformas digitales siguen demostrando su valía.
Hablamos de establecer metas claras y compartidas, fomentar un clima laboral donde prime la comunicación y el respeto, y mejorar continuamente las condiciones de trabajo tangibles: salarios justos, horarios que permitan la conciliación y herramientas adecuadas para cada tarea.
Los planes de carrera comunicados de forma personal, las evaluaciones de desempeño basadas en la observación y el feedback directo, y los programas de reconocimiento que van más allá de lo monetario, son herramientas que fidelizan y motivan.
En este contexto, la habilidad de los líderes para escuchar, conectar y sostener emocionalmente a sus equipos es fundamental, especialmente en un sector tan dinámico.
Negociación colectiva: velando por el bienestar del trabajador
El papel de los sindicatos y la negociación colectiva tradicional sigue siendo crucial para definir y mejorar las condiciones laborales, especialmente en lo referente a la salud y seguridad en trabajos manuales.
Organizaciones como Comisiones Obreras (CCOO) impulsan activamente propuestas para que los convenios recojan la obligatoriedad de la formación en prevención para todos los niveles, la participación activa de los delegados de prevención y la evaluación rigurosa de riesgos, incluyendo los psicosociales y ergonómicos, tan presentes en las operaciones manuales de almacenes y transporte.
Esta negociación constante subraya que la seguridad y el bienestar del trabajador no son cuestiones secundarias, sino un pilar para la sostenibilidad del sector y también uan fuente de paz social y capacidad para el desarrollo de las actividades, siempre que los trabajadres de las empresas puedan mantener un equilibrio con esta y lograr evitar las políticas interesas que los sindicatos tradicionales suelen desplegar solo para su propio consumo.
Latinoamérica: adaptabilidad y aprendizaje práctico ante la escasez
Cruzando el Atlántico, el panorama del talento humano en la logística latinoamericana presenta otros matices, marcados por una mayor necesidad de adaptabilidad y un fuerte énfasis en el aprendizaje práctico para sortear, en ocasiones, una mayor escasez de formación formal especializada.
Nuestros hermanos están teniendo un desarrollo similar y los problemas y retos que afrontan son muy parecidos a los nuestros, inclusi en el contexto europeo.
Veamos estas claves de trabajo.
Capacitación sobre el terreno: forjando expertos «a pie de obra»
Ante la brecha de habilidades que a veces caracteriza al sector en la zona , la capacitación directamente en el puesto de trabajo y la mentoría tradicional por parte de operarios experimentados se erigen como métodos fundamentales.
Un ejemplo innovador de este enfoque práctico son las aulas itinerantes de simulación, como las que utiliza Coca-Cola FEMSA para la capacitación de sus operadores en seguridad vial, permitiendo experimentar escenarios reales en un entorno controlado.
La colaboración entre la academia y la industria también juega un papel, con convenios que buscan anclar la formación teórica en la realidad operativa de las empresas.
Este aprendizaje «en el sitio» es vital donde la pericia del operario es aún más crítica para la eficiencia, dada la menor penetración de tecnologías de automatización.
Flexibilidad y colaboración: respuestas orgánicas a la realidad laboral
Las dinámicas laborales en Latinoamérica también muestran una tendencia hacia la flexibilización y modelos de economía colaborativa que no siempre pasan por plataformas digitales.
En contextos de mayor informalidad o tras periodos de crisis, surgen acuerdos como la fragmentación de centros de trabajo, el job sharing o el incremento del trabajo por proyecto, a menudo coordinados mediante redes de contactos personales y acuerdos directos.
Estas formas de organización del trabajo, aunque menos estructuradas, demuestran la resiliencia y capacidad de adaptación del factor humano en la región.
Convergencias y divergencias: el valor universal del «toque humano»
Si bien España y Latinoamérica presentan enfoques distintos en la gestión de su talento logístico no digital, existen claras convergencias.
En ambas regiones, la formación práctica, un buen clima laboral y las estrategias de retención que apelan al bienestar y reconocimiento del empleado son altamente valoradas.
La principal divergencia radica quizás en el grado de formalización: mientras España avanza hacia una mayor estructuración de sus programas de FP Dual y una regulación laboral más homogénea , en Latinoamérica a menudo priman la adaptabilidad y las soluciones surgidas de la propia comunidad laboral ante desafíos estructurales a veces más profundos.
A continuación, una tabla comparativa con algunas estrategias clave:
Estrategia de Talento Humano No Digital
España
Latinoamérica
Formación profesional inicial
FP Dual más estructurada y en expansión, con colaboración empresa-centro definida.
Necesidad de formación técnica básica; aulas itinerantes, colaboración academia-industria con foco práctico.
Capacitación en el puesto
Aprendizaje práctico en empresa (FP Dual), planes de carrera tradicionales.
Énfasis en aprendizaje práctico en el puesto y mentoría tradicional para cerrar brecha de habilidades.
Retención de talento
Salario justo, beneficios adaptados, buen clima laboral, reconocimiento no monetario.
Similar, pero en un contexto de mayor informalidad y adaptación a condiciones económicas fluctuantes.
Negociación colectiva tradicional
Papel activo de sindicatos en salud laboral manual, jornada, condiciones de trabajo.
Flexibilización laboral; modelos de economía colaborativa no digital como respuesta a la informalidad.
El futuro sigue siendo humano: más allá de la automatización o la IA
En un mundo que avanza hacia la tecnificación, es tentador pensar que el factor humano perderá protagonismo.
Sin embargo, la realidad de la logística no digital nos enseña que la tecnología es una herramienta, y como tal, su efectividad depende de quién la maneja y con qué propósito.
La capacidad de adaptación, el criterio para tomar decisiones en entornos cambiantes, la habilidad para gestionar equipos y la empatía para tratar con clientes y compañeros son cualidades intrínsecamente humanas que ninguna máquina puede replicar por completo.
La inversión en el factor humano, lejos de ser un gasto, se revela como un imperativo competitivo.
Empresas que cuidan, forman y motivan a su personal no solo mejoran su productividad y la calidad de su servicio, sino que construyen una base sólida de resiliencia y conocimiento que es difícil de imitar.
Recomendaciones prácticas para potenciar el factor humano en tu empresa
Para aquellas empresas que operan en la logística no digital y desean fortalecer su activo más valioso, sus personas, aquí van algunas acciones concretas:
Implementa programas de mentoría interna: Conecta a empleados experimentados con los más nuevos para transferir conocimiento práctico y fomentar la cultura de empresa.
Fomenta una comunicación abierta y directa: Establece canales regulares (reuniones de equipo, charlas individuales) para el feedback bidireccional, sin depender exclusivamente de plataformas digitales.
Prioriza la ergonomía y la seguridad real en los puestos manuales: Invierte en mejorar las condiciones físicas del trabajo, más allá del mero cumplimiento normativo. Escucha las necesidades de quienes realizan el trabajo.
Diseña y comunica planes de carrera personalizados: Aunque sean sencillos, mostrar a los empleados que hay un camino de crecimiento dentro de la empresa, comunicado de forma personal, es un gran motivador.
Reconoce el esfuerzo y los logros de forma tangible y personal: Un agradecimiento sincero, un pequeño detalle o un reconocimiento público pueden tener un impacto enorme en la moral del equipo.
Para empresas en Latinoamérica: Explora y fortalece alianzas con instituciones educativas locales y centros de formación técnica para desarrollar programas de capacitación práctica que respondan a las necesidades específicas del sector en tu comunidad.
Para PYMES en España: Incrementa la participación en programas de Formación Profesional Dual. Es una inversión directa en talento adaptado y con experiencia real en tus operaciones.
En definitiva, en la logística que se palpa, que se mueve con carretillas y se organiza con la experiencia, el factor humano no es solo una pieza más del engranaje, es el corazón que lo impulsa.
En una era digital no es ninguna locura afirmar que se debe conservar la parte manual y humana, ya sea por la diferencia de adaptación tecnológica o por la previsión de posibles sucesos y planes de emergencia.
Cada metro cuadrado de tu almacén debe ser optimizado para maximizar la rentabilidad.
Sin embargo, un enemigo silencioso puede estar socavando tus esfuerzos: los productos obsoletos.
En este post, exploraremos qué son, cómo identificarlos, los diferentes tipos que existen, las mejores prácticas para su gestión y el impacto que tienen en tu negocio.
¿Qué son los productos obsoletos?
Los productos obsoletos son aquellos que han perdido su valor comercial debido a factores como la evolución tecnológica, los cambios en la demanda del mercado o la expiración de su vida útil.
Estos productos pueden representar una pesadilla logística para las empresas, ya que ocupan espacio de almacenamiento valioso, generan costos de mantenimiento y pueden afectar la rentabilidad del negocio.
¿Cómo se identifican los productos obsoletos?
Existen diversos métodos para identificar los productos obsoletos, entre los que destacan:
Análisis de rotación de inventario: Este método permite identificar los productos que se venden con poca frecuencia o que no se han vendido en un período de tiempo determinado, es decir, los productos que no se han movido en un período de tiempo prolongado (por ejemplo, 6, 12 o 18 meses, dependiendo del sector) son candidatos a la obsolescencia.
Análisis de antigüedad de inventario: Este método permite identificar los productos que llevan mucho tiempo en el almacén sin ser vendidos.
Revisión de la demanda del mercado: Este método permite identificar los productos que ya no son demandados por los clientes.
Revisión física del inventario: Observar el estado físico de los productos (dañados, con embalaje deteriorado, o con fecha de caducidad próxima) también puede ayudar a identificarlos.
Análisis de datos: Utiliza tu software de gestión de almacén (SGA) o ERP para generar informes de rotación, antigüedad y ventas para detectar patrones de obsolescencia.
Evaluación de la vida útil: Este método permite identificar los productos que han llegado al final de su vida útil y ya no son aptos para la venta. Cuando el ciclo de vida del producto llega a la maduraz, ver imagen, debemos estar alerta a la demanda y cuando entra en la fase de declive, lo que no se haya vendido corre el riesgo de ser productos obsoletos.
CICLO DE VIDA DEL PRODUTO
Tipos de productos obsoletos
Los productos obsoletos se pueden clasificar en diferentes tipos, según la causa de su obsolescencia:
Obsolescencia tecnológica: Productos que han sido reemplazados por otros con tecnología más avanzada.
Obsolescencia de moda: Productos que ya no están de moda y no son demandados por los clientes.
Obsolescencia de diseño: Productos que tienen un diseño anticuado o poco atractivo para los clientes.
Obsolescencia funcional: Productos que ya no funcionan correctamente o que no cumplen con las expectativas de los clientes.
Obsolescencia por caducidad: Productos que han superado su fecha de caducidad y ya no son aptos para el consumo.
Devoluciones: De productos que no se han gestionado o reparado en su momento y permanecen almacenados en espera de algo…
Obsolescencia por cambios en la regulación: Productos que ya no cumplen con las normativas vigentes.
Obsolescencia por repuestos o piezas descatalogadas: Equipos o maquinaria que ya no pueden ser reparados por falta de repuestos.
Obsolescencia planificada: Productos diseñados con una vida útil limitada para fomentar la recompra.
EVITA Y GESTIONA LOS PRODUCTOS OBSOLETOS MEDIANTE OPERACIONES SOSTENIBLES
Gestión de productos obsoletos
Una vez identificados, es fundamental gestionar los productos obsoletos de forma eficiente. Algunas estrategias son:
Prevención: La mejor forma de gestionar la obsolescencia es evitarla. Esto se puede lograr mediante:
Previsiones de demanda precisas: Para ajustar las compras y evitar el exceso de stock.
Políticas de inventario FIFO (First In, First Out) o FEFO (First Expired, First Out): Para asegurar que los productos más antiguos o con fecha de caducidad más cercana se vendan primero.
Colaboración con proveedores: Para estar al tanto de los cambios en los productos y planificar la transición a nuevas versiones.
Liquidación: Vender los productos obsoletos a un precio reducido, a través de:
Ofertas y descuentos: Para incentivar la venta rápida.
Canales de liquidación: Como outlets, subastas o empresas especializadas en la compra de excedentes.
Donación: Donar los productos a organizaciones benéficas, si su estado lo permite. Esto puede generar beneficios fiscales y mejorar la imagen de la empresa.
Reciclaje o eliminación: Si los productos no se pueden vender ni donar, se deben reciclar o eliminar de forma responsable, siguiendo las normativas medioambientales.
Reacondicionamiento o remanufactura: En algunos casos, los productos pueden ser reacondicionados o remanufacturados para extender su vida útil y ser vendidos nuevamente.
Otros aspectos de interés
Costes ocultos: Además del coste de almacenamiento, los productos obsoletos pueden generar costes de manipulación, seguros, impuestos y obsolescencia del espacio de almacenamiento.
Impacto en la rentabilidad: La obsolescencia reduce la rentabilidad al inmovilizar capital y aumentar los costes operativos.
Importancia del SGA: Un buen sistema de gestión de almacén es esencial para monitorizar el inventario, identificar los productos obsoletos y optimizar su gestión.
Auditorías de inventario: Realizar auditorías de inventario periódicas ayuda a detectar productos obsoletos y a mantener un control preciso del stock.
Los productos obsoletos son un problema real que puede afectar significativamente la eficiencia y rentabilidad de tu almacén. Implementar estrategias de prevención, identificación y gestión de la obsolescencia es fundamental para optimizar tu cadena de suministro.
Recuerda que la clave está en la proactividad, el análisis de datos y la toma de decisiones ágiles. Ignorar este problema solo hará que crezca y se vuelva más costoso a largo plazo.
¿Estás seguro de que no tienes productos obsoletos escondidos en tu almacén?
Te invito a realizar un análisis de tu inventario y a implementar las estrategias que hemos discutido en este post.
¡Tu almacén y tu balance te lo agradecerán!
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¿Qué es la rotación de stock y por qué es importante?
La rotación de stocks, también conocida como rotación de inventario, es un indicador clave de rendimiento (KPI) que mide la frecuencia con la que se vende y se repone el inventario de un almacén en un período de tiempo determinado, generalmente un año.
En otras palabras, indica cuántas veces el stock se ha «renovado» completamente durante ese período.
¿Cómo se calcula la rotación de stocks?
Existen varias formas de calcularla, pero las dos fórmulas más comunes son:
Basada en el costo de los bienes vendidos (COGS): Tasa de Rotación de Inventario = Costo de los Bienes Vendidos (COGS) / Inventario Promedio
COGS: Representa el costo directo de producir los bienes vendidos por una empresa, calculando el costo al inicio del periodo de cálculo, sumando las compras del periodo y restando el inventario final que queda en el último día del periodo.
Inventario Promedio: Se calcula sumando el inventario inicial y el inventario final del período y dividiendo el resultado entre dos.
Basada en las ventas: Tasa de Rotación de Inventario = Ventas Netas / Inventario Promedio
Ventas Netas: Representa los ingresos totales generados por las ventas, menos las devoluciones, descuentos y bonificaciones.
Inventario Promedio: Se calcula de la misma forma que en el método anterior.
El resultado de ambas operaciones nos dará un número que será representativo del número de veces que ha rotado el inventario o stock, ya sea de un producto o referencia determinado o de inventario en general.
Por ejemplo, si el resultado de cualquiera de estas fórmulas nos da el número 5, significa que existe una rotación igual a 5 veces como el número de veces que ha rotado esa mercancía referencia o producto o el stock en general.
Llegados a este punto debemos entender la importancia de tener un número alto o bajo es decir debemos preguntarnos qué es mejor tener un número alto de rotaciones o un número bajo si actuamos con sentido común descubrimos que cuanto más alto sea el número menor.
FÓRMATE EN GESTIÓN AVANZADA DE STOCKS
¿Qué indica una alta rotación de stocks?
Una alta rotación de stocks generalmente indica:
Buena gestión de inventario: La empresa está vendiendo sus productos rápidamente y no mantiene un exceso de stock, por lo que puede afrontar los costes de mejor manera.
Alta demanda de productos: Los productos son populares y se venden con facilidad.
Eficiencia en las operaciones: El almacén funciona de manera eficiente, minimizando el tiempo de almacenamiento.
Mayor liquidez: El capital no está inmovilizado en inventario, lo que permite una mayor flexibilidad financiera.
Menor riesgo de obsolescencia, daños o deterioro: Los productos pasan menos tiempo en el almacén, reduciendo estos riesgos.
¿Qué indica una baja rotación de stocks?
Una baja rotación de stocks puede ser señal de:
Exceso de inventario: La empresa tiene más stock del que puede vender en un período razonable.
Baja demanda de productos: Los productos no son tan populares o la competencia es fuerte.
Problemas de previsión de la demanda: La empresa no está planificando adecuadamente sus compras.
Gestión de inventario ineficiente: Procesos lentos o desorganizados en el almacén.
Productos obsoletos o de baja calidad: Productos que no se venden bien debido a su obsolescencia o baja calidad.
Mayor costo de almacenamiento: Mantener inventario durante largos períodos genera gastos de almacenamiento, seguros, etc.
Menor liquidez: El capital está inmovilizado en inventario, lo que puede afectar la capacidad de la empresa para invertir o cubrir gastos.
¿Cuál es la rotación de stocks ideal?
No existe un número mágico que defina la rotación de stocks ideal, ya que depende en gran medida del sector, el tipo de producto, el modelo de negocio y otros factores.
Cada industria tiene un comportamiento con respecto a las ventas y a la rotación de stocks diferente, como veremos a continuación, los productos perecederos tienen un alto nivel de rotación dado que pueden caducar lo mismo ocurre con las medicinas u otro tipo de producto que requiere un movimiento rápido asimismo los productos de consumo masivo también tienen características específicas de las altas rotaciones➡️ LEER EL POST .
La rotación de stock ideal: Diferente para dada tipo de producto
No existe un número mágico que defina la rotación de stock ideal para todos los negocios. La frecuencia con la que se debe reponer el inventario depende en gran medida del sector, la naturaleza del producto y el modelo de negocio. Veamos algunos ejemplos:
1. Productos perecederos: Frescura que exige velocidad
Los productos perecederos, como alimentos frescos (frutas, verduras, carnes, lácteos), flores cortadas y ciertos productos farmacéuticos, tienen una vida útil muy limitada. En estos casos, una rotación de inventario extremadamente alta es crucial para minimizar las pérdidas por caducidad o deterioro.
Casos específicos:
Supermercados: Necesitan rotar sus productos frescos diariamente, o incluso varias veces al día, para garantizar la calidad y frescura. Una rotación baja significa mermas (pérdidas por productos que se echan a perder) y una mala reputación. Implementar sistemas como el FEFO (Primero en Expirar, Primero en Salir) es escencial.
Restaurantes: La gestión de inventario en restaurantes es un acto de equilibrio. Deben tener suficientes ingredientes frescos para satisfacer la demanda, pero no tantos como para que se desperdicien. La rotación se mide en días o incluso horas en el caso de ciertos productos muy delicados.
Floristerías: Las flores cortadas tienen una vida útil de pocos días. Las floristerías deben gestionar su inventario de forma muy precisa para minimizar las pérdidas y ofrecer siempre flores frescas a sus clientes.
Productos de Panadería/ Repostería: por la naturaleza de estos negocios, los ingredientes de producción se renuevan constantemente. El pan, por ejemplo, tiene una vida útil muy corta, a menudo inferior a un día para que el cliente lo considere aceptable.
Implicaciones de una baja rotación: En este sector, una baja rotación se traduce en pérdidas económicas directas por productos que deben desecharse, además de afectar la reputación del negocio y la confianza del cliente.
2. Productos de moda y tecnología: La obsolescencia al acecho
La industria de la moda y la tecnología se caracterizan por ciclos de vida de producto muy cortos. Las tendencias cambian rápidamente y los nuevos modelos de dispositivos electrónicos dejan obsoletos a los anteriores en cuestión de meses. Aquí, una rotación de inventario alta es fundamental para evitar la obsolescencia y las pérdidas por la depreciación del valor.
Casos específicos:
Tiendas de ropa: Las colecciones cambian con cada temporada, e incluso hay micro-tendencias dentro de cada estación. Las tiendas deben liquidar rápidamente el inventario antiguo para dar paso a las nuevas colecciones. Una baja rotación significa tener que vender productos fuera de temporada a precios muy reducidos, lo que afecta los márgenes de ganancia.
Tiendas de electrónica: Los teléfonos móviles, computadoras, tablets y otros dispositivos se actualizan constantemente. Los minoristas necesitan vender los modelos existentes rápidamente para evitar que se devalúen con el lanzamiento de nuevas versiones.
Videojuegos: Los nuevos lanzamientos de videojuegos generan una alta demanda inicial, pero esta disminuye rápidamente. Las tiendas necesitan una alta rotación para maximizar las ventas durante el período de mayor interés.
Implicaciones de una baja rotación: En estos sectores, una baja rotación implica tener stock obsoleto que es difícil de vender y que, en muchos casos, debe liquidarse a precios muy por debajo del costo, generando pérdidas.
3. Productos de lujo y de baja demanda: La exclusividad tiene su ritmo
Los productos de lujo, como joyería fina, relojes de alta gama, obras de arte, y ciertos artículos de colección, así como los productos de nicho o de baja demanda, tienen una rotación de inventario naturalmente baja. Esto se debe a varios factores:
Alto valor: El costo de estos productos es elevado, lo que limita la cantidad de stock que se puede mantener.
Exclusividad: La producción suele ser limitada, lo que contribuye a la percepción de exclusividad y valor.
Demanda específica: Los compradores de estos productos son un segmento de mercado más reducido y sus decisiones de compra suelen ser más espaciadas en el tiempo.
Casos específicos:
Joyerías de alta gama: No necesitan reponer su inventario con la misma frecuencia que una tienda de bisutería. El enfoque está en la exclusividad y el valor de cada pieza.
Galerías de arte: Las obras de arte pueden permanecer en inventario durante meses o incluso años hasta que encuentran un comprador. La rotación no es una métrica clave en este caso.
Tiendas de antigüedades: Los artículos antiguos son únicos y su venta puede llevar tiempo.
Equipos industriales especializados: Maquinaria o herramientas de alto valor para sectores muy específicos (ej. medicina, manufactura avanzada) tienen una baja demanda general y una larga vida útil, por lo que su rotación es naturalmente menor.
Implicaciones de una baja rotación: En estos casos, una baja rotación no es necesariamente negativa. De hecho, es una característica intrínseca del sector. El enfoque está en la rentabilidad por unidad vendida, no en el volumen de ventas. Sin embargo, si se debe vigilar el no tener un exceso de stock, incluso en estos rubros.
Como puedes ver, la rotación de inventario ideal varía significativamente según el tipo de producto.
Comprender estas diferencias es fundamental para una gestión de inventario eficiente y rentable.
Las empresas deben adaptar sus estrategias de inventario a la naturaleza específica de sus productos para optimizar la rotación y maximizar sus resultados.
¿Cómo mejorar la rotación de stocks?
Vamos a ver una serie de estrategias relacionadas con la mejora de la rotación de stocks, estas estrategias son aplicables en función del tipo de actividad que tenga la empresa, de su nivel de digitalización o de la capacidad y Recursos Humanos que tenga, para llevar a cabo determinadas mejores prácticas relacionadas con la mejora de los procesos y la implantación de KPIS:
Mejorar la previsión de la demanda: Utilizar datos históricos, análisis de tendencias y herramientas de pronóstico para anticipar la demanda con mayor precisión.
Optimizar los niveles de inventario: Implementar sistemas de gestión de inventario (como el método Just-In-Time) para mantener niveles óptimos de stock.
Negociar con proveedores: Buscar plazos de entrega más cortos y lotes de compra más pequeños.
Implementar un sistema de gestión de almacenes (SGA): Un SGA ayuda a optimizar los procesos de recepción, almacenamiento, picking y expedición, agilizando el flujo de materiales.
Identificar y eliminar productos de baja rotación: Analizar el inventario y eliminar o liquidar los productos que no se venden bien.
Realizar promociones y descuentos: Para incentivar la venta de productos con baja rotación.
Mejorar la eficiencia del almacén: Optimizar la disposición del almacén, utilizar tecnología de automatización y capacitar al personal para agilizar las operaciones.
La rotación de stocks es un indicador fundamental para la salud financiera y la eficiencia operativa de cualquier empresa que maneje inventarios.
Monitorizar y optimizar este KPI es crucial para reducir costos, mejorar la liquidez y aumentar la rentabilidad del negocio.
Al implementar estrategias de gestión de inventario eficientes y utilizar las herramientas adecuadas, las empresas pueden lograr una rotación de stocks óptima que se traduzca en un mejor desempeño general.
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¡Bienvenido al tutorial de preparación de pedidos en un almacén en 6 pasos!
En este tutorial, aprenderás los pasos básicos para preparar pedidos en un almacén de manera eficiente y efectiva.
La preparación de pedidos es una actividad esencial en cualquier tipo de almacén, desde la empresa más grande a la más pequeña el picking o preparación de pedidos es la operación que más recursos consume y más importancia tiene, desde el punto de vista de la productividad, distribución y satisfacción del cliente, vamos a poner en marcha un tutorial en 6 pasos, básico para cualquier nivel y empresa ¡Adelante!
Cómo prepara pedidos de forma eficaz. Vamos a repasar 6 pasos básicos que siempre debes recordar.
1
Paso 1: Revisar la orden de pedido
Antes de comenzar a preparar el pedido, asegúrate de revisar detalladamente la orden de pedido.
Asegúrate de tener toda la información y datos correctos, cantidades, referencias, cliente, tiempos, peticiones especiales, etc.
Además, asegúrate de que tengas todos los materiales necesarios para realizar la recogida de los productos, tales como carretilla, carro de picking, pistola lectora, etc. y para embalar el pedido, como cajas, cinta adhesiva, etiquetas y relleno para proteger los productos durante el transporte.
2
Paso 2: Localiza los productos en el almacén
Una vez que hayas revisado la orden de pedido, comienza a buscar los productos en el almacén.
Asegúrate de tener una lista de los productos que necesitas y una idea clara de dónde se encuentran en el almacén (ubicación). Si no estás seguro de dónde se encuentra un producto en particular, pregúntale a un colega o utiliza un sistema de etiquetado para ayudarte a ubicar los productos de manera más rápida, o mejor, un software tipo SGA.
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Paso 3: Verifica los productos
Una vez que hayas encontrado los productos, verifica que la cantidad y la calidad de los productos sean correctas.
Si detectas algún producto dañado, asegúrate de retirarlo de la orden de pedido y reemplazarlo por uno en buen estado. Si no tienes un producto en el almacén, comunica la situación al departamento de compras para que puedan realizar un pedido adicional y comunícalo al cliente.
4
Paso 4: Embala los productos
Una vez que hayas verificado que los productos son correctos, procede a embalarlos de manera segura y eficiente.
Coloca los productos en la caja de manera ordenada, de forma que estén protegidos y no se muevan durante el transporte.
Utiliza relleno para proteger los productos adicionales durante el transporte.
Finalmente, asegura la caja con precinto y coloca una etiqueta clara en la parte exterior que indique el nombre del destinatario, la dirección y cualquier otra información relevante.
5
Paso 5: Verifica el pedido completo
Antes de enviar el pedido, asegúrate de que todos los productos estén correctamente empacados y que se haya agregado cualquier documento adicional necesario, como una factura, albarán o un recibo.
Verifica que se haya completado la orden de pedido en su totalidad y que no falte ningún producto o documento.
6
Paso 6: Envía el pedido
Una vez que hayas verificado todo, estás listo para enviar el pedido.
Coloca el paquete en la zona de envío designada y asegúrate de que llegue al transportista adecuado en el momento correcto.
¡Felicidades!
Has completado tu primer pedido en un almacén.
Recuerda siempre verificar cada paso para asegurarte de que el pedido esté completo y correctamente empacado antes de enviarlo.
Aprende de tus errores y mejora el proceso, controla las incidencias y el stock de productos, controla el transporte y trabaja en equipo para lograr un buen sistema y la satisfacción de los clientes.
Si necesitas ayuda para mejorar tu proceso de preparación, mándame un mensaje y estaré encantado de colaborar con tu empresa y mejorar tu almacén.
¿Cómo me pueden ayudar las actividades en Cross Docking?
Uno de los principales problemas que nos encontramos en cualquier tipo de almacén es la gestión del espacio. Este espacio se organiza en función de una serie de parámetros particulares en cada empresa y uno de ellos está directamente relacionado con el tiempo. Cuando una empresa fabrica un pedido y lo termina, cuánto tiempo permanecerá la mercancía en el almacén hasta ser expedida, lo mismo es aplicable al distribuidor o al operador logístico.
El coste del almacenaje y la ocupación del almacén es un problema que en muchos casos se mejora con organización. Como he podido comprobar en consultoría, uno de los principales motivos por los que un almacén está generando costes es la incorrecta o inexistente gestión de las mercancías. La necesidad de realizar una clasificación adecuada de cada pedido y en función de esta tratar su ubicación de manera ordenada y sobre todo con un objetivo claro de facilitar su manutención bajo los principios de rapidez, seguridad y economía.
Hablemos de Cross Docking
La gestión de las mercancías en un almacén requiere de planificación a corto, medio y largo plazo y haciendo la distinción entre cada tipo de mercancía en función de su rotación. Así, ubicar la mercancía según criterios ABC puede aproximarnos a mantener unas instalaciones muy optimizadas, pero luego está el factor tiempo, hay mercancías tipo A que pueden estar ocupando un espacio de manera indefinida aun sabiendo que van a salir siempre, lo que nos lleva a buscar un sistema que integre a las mercancías de todo tipo de rotación y ubicación, sin tener que manipular la mercancía más veces de lo imprescindible y ahí es donde entra el Cross docking.
Sin duda, la operación que facilita enormemente la fluidez de la mercancía es el Cross Docking, que adaptado al sistema de cada empresa puede quitar hierro a la gestión diaria de la mercancía y además resulta ser una válvula que libera la presión de gestión general de un almacén.
El Cross Docking tiene como principios la gestión directa de la mercancía sin necesidad de ser almacenada, es decir el flujo de la mercancía entre fábrica o distribuidor y transporte sin pasar por una estantería o sin ser contabilizado en un «stock» o dicho de una manera más técnica: el proceso de poner a disposición del transporte, el producto, el mismo día sin pasar por el almacenamiento del mismo.
Como resultado de este proceso estaremos eliminando parte de la actividad de almacenaje y los costes correspondientes a estas operaciones, elevando la velocidad de entrega y ahorrando espacio de almacenaje, costes y demás problemas.
¿Suena bien verdad? Pues te puedo garantizar que es más complicado de lo que parece, así que en este artículo introduciré una serie de recomendaciones y conceptos para enfocar correctamente este proceso en tu empresa.
Veamos algunos ejemplos
Cross Docking en fabricantes
Básicamente lo que pretendemos lograr es que el máximo de mercancía posible, que sale de producción, no pase por el almacén si no que sea directamente consolidada para enviar al cliente ese mismo día, es decir un flujo directo entre producción y transporte. Probablemente pensarás, eso ya lo hacemos en fábrica, cuando sale un pedido de un cliente urgente ya lo embalamos y mandamos el mismo día, bien, pero no se trata de eso, se trata de construir un sistema de trabajo diario que favorezca el flujo de mercancías directo, el Cross Docking, y para ello no nos debemos de conformar con aplicar este principio de manera ocasional.
Un sistema Pull o un enfoque productivo Pull, en el que la demanda determina la producción y en consecuencia reducimos el inventario en favor de una gestión flexible que nos permite trabajar diariamente en Cross-docking.
En muchas ocasiones adoptar un sistema pull no es posible o no casa con el modelo de empresa, en estos casos el Cross-docking es una opción útil para gestionar productos que pertenecen a una partida concreta como: ofertas, novedades, inicios de temporada, etc. Nos aseguramos de que determinados picos de demanda sean gestionados mediante este sistema.
Cross Docking en empresas mayoristas
En el sector de la distribución donde es habitual importar de terceros países las mercancías, se hace todavía más interesante el uso de estrategias de Cross Docking.
Los artículos suelen llegar en contenedores de manera continua y constituye un verdadero reto gestionar todas las descargas, revisarlas, ubicarlas, etc. De la misma manera, aquí podemos usar el proceso de Cross Docking para eliminar operaciones intermediarias y optimizar el almacenaje, igualmente puedes pensar que ya lo estás haciendo, que el día que llega un determinado contenedor ya has citado al transportista para que se realice un transbordo o una carga ese mismo día, pero se trata de planificar una estrategia de Cross Docking a un nivel más elevado y continuado.
Para ello es necesaria una estrategia de comunicación eficaz con nuestros clientes, básicamente alinear las operaciones y coordinar:
Descarga del contenedor: fecha y hora, contratación de colla de descarga, documentación.
Manutención a la descarga: playa de descarga, comprobación y consolidación, personal y medios.
Coordinación con los clientes receptores de la mercancía y establecimiento de políticas de compras coordinadas.
Coordinación con el transporte y envío.
Cross Docking en el ecommerce
En este caso, el ecommerce imprime a la empresa una tensión mayor al ser la velocidad en las operaciones un puntal estratégico para el éxito del negocio. En este sector debo decir que es un sector en el que el Cross Docking se aplica de manera habitual y forma parte del día a día, por lo que cabe describir de manera resumida cómo lo hacen.
La empresa se aprovisiona del stock y este es clasificado y ubicado por un lado como stock propiamente dicho que servirá para garantizar el servicio, que va al pulmón del almacén y por otro es considerado mercancía para envío que se maneja mediante Cross Docking y bien va directamente a la zona de preparación de pedidos o es etiquetada y colocada en expedición para su envío.
Los artículos no tienen porque pasar por un proceso de almacenamiento ya que en muchos casos parte de los artículos recepcionados ya están vendidos y no deberían de producirse re-trabajos con ellos, aquí un buen software ayuda mucho.
Si estamos hablando de que debemos ir más allá en nuestras operaciones de gestión de la mercancía, creo que es justo que pongamos un objetivo porque, cómo sabemos si el porcentaje de operaciones con Cross Docking es suficiente, es pobre o debe ser mejorado.
Cuál sería el porcentaje de Cross Docking ideal sobre el total de movimientos
Si queremos dar una cifra mensual al número de operaciones que deberíamos completar mediante Cross Docking, podríamos hablar de que un 40% de las mismas deberían completarse con este método, alrededor de esta cifra podemos asegurarnos una reducción notable en costes de almacenamiento y alcanzar una flexibilidad que será un aliciente para nuestros clientes.
En todo caso ese 40% debería ser un objetivo que lograr y una referencia de trabajo para mejorar constantemente.
Las condiciones ideales para hacer Cross Docking
En la mayoría de los casos y en la actualidad solo un pequeño porcentaje de nuestras operaciones se realizan con este sistema, aunque muchas empresas reportan que habitualmente operan con técnicas logísticas parecidas lo cierto es que su aplicación siguiendo mínima. Son los operadores logísticos y los grandes centros de distribución los que aplican de manera continua este método, sobre todo apoyándose en la tecnología y en sistemas de almacenaje automatizados.
Si queremos avanzar en este sentido y dar un impulso a la gestión de nuestras operaciones mediante Cross Docking debemos tener en cuenta aspectos como:
¿Qué productos podemos incluir?
Es probable que no todos los productos que manejamos sean susceptibles de gestionarse mediante CD o que su gestión suponga más desventajas que ventajas.
¿Cómo se comporta la demanda?
Es esencial conocer cuál es el comportamiento de nuestra demanda para conocer si esta tiene un grado razonable de predictibilidad, es decir, en que grado es predecible y si este grado es compatible con ese 40% de gestión en Cross Docking, por ejemplo…
¿Cómo coordinarnos con los proveedores?
Una condición indispensable para hacer Cross Docking es la fiabilidad de los proveedores. Tener a disposición la mercancía el mismo día y a la hora pactada es imprescindible. Así mismo ocurre con la fiabilidad de nuestros partners de transporte.
¿Qué tecnología nos apoya?
El Cross Docking requiere de una tecnología que nos permita coordinar cada operación no solo de nuestra parte, también para coordinar y ejecutar la comunicación con proveedores, clientes y demás partners. Conforme se desarrolla este sistema tendremos que optar entre otros por sistemas y servicios como: sistemas automatizados de manutención, trazabilidad, sistemas de captura y gestión de datos, etc.
¿Están preparadas nuestras instalaciones?
Las instalaciones físicas donde realizamos las operaciones deben facilitar la entrada y salida de mercancías, las playas de carga/descarga deben estar acondicionadas para trabajar con este método, así como los muelles o los espacios de consolidación, espera y coordinación.
¿Podemos crear un sistema de trabajo eficaz?
Operar en Cross Docking requiere de un plan, de una manera concreta de hacer las cosas que incluye a nuestro personal, están preparados para ello, están formados. por otro lado, las tareas administrativas y las tareas comerciales también sufren cambios cuando se trabaja con este método.
La empresa debe crear un plan de acción y un protocolo de trabajo que estructure cómo se hace Cross Docking en esta empresa y que incluya todas y cada una de las partes que intervienen en el proceso.
En definitiva, podemos asegurar que el Cross Docking es sin duda un sistema de trabajo que cuanto menos facilita la gestión de las mercancías, recorta los costes de almacenaje y favorece a nuestros clientes, desde FPL Logística siempre recomendamos hacer de esta práctica una forma habitual de trabajar, entendiendo que los cambios son complicados y que requieren de trabajo, constancia y mejora continua.
Te has preguntado qué porcentaje de tus actividades se realizan en Cross Docking…
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